{"id":5003,"date":"2026-06-04T07:52:40","date_gmt":"2026-06-04T07:52:40","guid":{"rendered":"https:\/\/flj-pcb.com\/?p=5003"},"modified":"2026-06-04T07:52:44","modified_gmt":"2026-06-04T07:52:44","slug":"pcba-conformal-coating-guide","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/flj-pcb.com\/de_at\/pcba-conformal-coating-guide\/","title":{"rendered":"SMT PCBA Conformal Coating Prozess Leitfaden"},"content":{"rendered":"

1. Hintergrund des Prozesses<\/h2>\n\n\n\n

Da PCBA-Bauteile immer kleiner und dichter werden, verringern sich auch der Abstand zwischen den Bauteilen und die Abstandsh\u00f6he der Bauteile, also der Abstand zwischen dem Bauteil und der Leiterplatte. Gleichzeitig haben Umweltfaktoren einen immer gr\u00f6\u00dferen Einfluss auf PCBA<\/a>. Aus diesem Grund m\u00fcssen elektronische Produkte heute ein h\u00f6heres Ma\u00df an Zuverl\u00e4ssigkeit aufweisen.<\/p>\n\n\n\n

PCBA-Bauteile werden immer kleiner, und die Anordnung wird immer dichter. Angesichts des Trends zur Miniaturisierung und hohen Packungsdichte nehmen durch die Umgebung bedingte Ausfallprobleme immer mehr zu. Aus diesem Grund ist die Schutzbeschichtung zu einem entscheidenden Verfahren geworden, um die Zuverl\u00e4ssigkeit von PCBA im Einsatz zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n\n\n\n

2. Einfluss verschiedener Umweltfaktoren auf die Leiterplattenbest\u00fcckung<\/h2>\n\n\n\n

H\u00e4ufige Umwelteinfl\u00fcsse wie Feuchtigkeit, Staub, Salznebel und Schimmel k\u00f6nnen verschiedene Arten von Ausf\u00e4llen bei Leiterplattenbaugruppen verursachen. Die wichtigsten Auswirkungen sind folgende:.<\/p>\n\n\n\n

2.1 Einfluss der Luftfeuchtigkeit<\/h3>\n\n\n\n

Die meisten elektronischen Leiterplattenbaugruppen, die in einer offenen Umgebung eingesetzt werden, sind der Gefahr von Korrosion ausgesetzt. Wasser ist der Hauptfaktor, der Korrosion verursacht. Wassermolek\u00fcle sind sehr klein, sodass sie durch die Molek\u00fclspalten einiger Polymerwerkstoffe dringen und in das Innere des Materials gelangen k\u00f6nnen. Sie k\u00f6nnen auch durch winzige L\u00f6cher in der Beschichtung eindringen, die darunterliegende Metallschicht erreichen und dort Korrosion verursachen.<\/p>\n\n\n\n

Wenn die Luftfeuchtigkeit einen bestimmten Wert erreicht, kann dies zu elektrochemischer Migration auf der Leiterplatte, Leckstrom und Signalverzerrungen in Hochfrequenzschaltungen f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n

Dampf oder Feuchtigkeit + ionische Schadstoffe wie Salze und Flussmittelaktivatoren = leitf\u00e4higer Elektrolyt + Spannungsbelastung = elektrochemische Migration<\/p>\n\n\n\n

\"Effect<\/figure>\n\n\n\n

Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 80 % erreicht, kann sich ein Wasserfilm mit einer Dicke von 5 bis 20 Molek\u00fclen bilden. Zu diesem Zeitpunkt k\u00f6nnen sich viele Molek\u00fcle frei bewegen. Ist Kohlenstoff vorhanden, k\u00f6nnen elektrochemische Reaktionen auftreten. Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 60 % erreicht, kann sich auf der Oberfl\u00e4che des Ger\u00e4ts ein Wasserfilm mit einer Dicke von 2 bis 4 Molek\u00fclen bilden. Wenn sich Schadstoffe darin l\u00f6sen, k\u00f6nnen chemische Reaktionen auftreten. Wenn die relative Luftfeuchtigkeit unter 20 % liegt, kommt fast jegliche Korrosion zum Stillstand.<\/p>\n\n\n\n

Aus diesem Grund ist der Feuchtigkeitsschutz ein wichtiger Bestandteil des Produktschutzes.<\/p>\n\n\n\n

Bei elektronischen Ger\u00e4ten tritt Feuchtigkeit in drei Formen auf: Regenwasser, Kondenswasser und Wasserdampf. Wasser ist ein Elektrolyt. Es kann viele korrosive Ionen l\u00f6sen und dadurch Metall angreifen. Wenn die Temperatur an einer Stelle des Ger\u00e4ts unter den Taupunkt f\u00e4llt, bildet sich an dieser Oberfl\u00e4che Kondenswasser. Dies kann an Bauteilen oder auf der Leiterplatte (PCBA) geschehen.<\/p>\n\n\n\n

2.2 Auswirkungen von Staub<\/h3>\n\n\n\n

In der Luft befindet sich Staub. Staub kann ionische Schadstoffe aufnehmen und sich anschlie\u00dfend in elektronischen Ger\u00e4ten absetzen. Dies kann zu Ausf\u00e4llen f\u00fchren. Dies ist ein h\u00e4ufiges Problem bei elektronischen Ger\u00e4ten im Au\u00dfenbereich.<\/p>\n\n\n\n

Staub l\u00e4sst sich in zwei Arten unterteilen. Grobstaub besteht aus unregelm\u00e4\u00dfigen Partikeln mit einem Durchmesser von 2,5 bis 15 Mikrometern. Er verursacht in der Regel keine Ausf\u00e4lle oder Lichtb\u00f6gen, kann jedoch den Kontakt an Steckverbindern beeintr\u00e4chtigen. Feiner Staub besteht aus unregelm\u00e4\u00dfigen Partikeln mit einem Durchmesser von weniger als 2,5 Mikrometern. Feiner Staub, der auf eine PCBA-Platine f\u00e4llt, haftet etwas, sodass er nur mit einer antistatischen B\u00fcrste entfernt werden kann.<\/p>\n\n\n\n

Staub hat folgende sch\u00e4dliche Auswirkungen:
a. Wenn sich Staub auf der Oberfl\u00e4che der Leiterplatte absetzt, kann dies zu elektrochemischer Korrosion f\u00fchren und die Ausfallrate des Bauteils erh\u00f6hen.
b. Die Kombination aus Staub, Hitze, Feuchtigkeit und Salznebel verursacht die gr\u00f6\u00dften Sch\u00e4den an Leiterplattenbaugruppen. Elektronische Ger\u00e4te in K\u00fcstenn\u00e4he, in W\u00fcstengebieten oder auf salz- und alkalihaltigen B\u00f6den, w\u00e4hrend der Regenzeit s\u00fcdlich des Huai-Flusses sowie in der N\u00e4he von Chemiewerken oder Bergbaugebieten weisen die h\u00f6chste Ausfallrate auf.<\/p>\n\n\n\n

Aus diesem Grund ist der Staubschutz ein wichtiger Bestandteil des Produktschutzes.<\/p>\n\n\n\n

2.3 Auswirkungen von Salznebel<\/h3>\n\n\n\n

Salznebel entsteht durch Wellenbewegung, Gezeiten, atmosph\u00e4rische Str\u00f6mungen wie den Monsun, Luftdruck und Sonneneinstrahlung. Er kann mit dem Wind landeinw\u00e4rts getragen werden. Die Konzentration nimmt mit zunehmender Entfernung von der K\u00fcste ab. In der Regel betr\u00e4gt die Konzentration in 1 km Entfernung von der K\u00fcste nur 11 % des Wertes an der K\u00fcste. W\u00e4hrend der Taifun-Saison kann Salznebel weiter ins Landesinnere gelangen.<\/p>\n\n\n\n

Die sch\u00e4dlichen Auswirkungen von Salznebel sind folgende:<\/strong>
a. Es besch\u00e4digt die Beschichtung auf metallischen Bauteilen.
b. Es beschleunigt die elektrochemische Korrosion, was zum Bruch von Metalldr\u00e4hten und zum Ausfall von Bauteilen f\u00fchren kann.<\/p>\n\n\n\n

\u00c4hnliche Korrosionsursachen sind ebenfalls h\u00e4ufig anzutreffen:<\/strong>
a. Menschlicher Schwei\u00df enth\u00e4lt Salz, Harnstoff, Milchs\u00e4ure und andere chemische Substanzen. Diese k\u00f6nnen an elektronischen Ger\u00e4ten die gleiche Art von Korrosion verursachen wie Salznebel. Aus diesem Grund sollten bei der Montage und beim Gebrauch Handschuhe getragen werden, und die beschichteten Oberfl\u00e4chen d\u00fcrfen nicht mit blo\u00dfen H\u00e4nden ber\u00fchrt werden.
b. Flussmittel enth\u00e4lt Halogene und s\u00e4urehaltige Substanzen. Die Leiterplatte muss gereinigt werden, und der Gehalt an Flussmittelr\u00fcckst\u00e4nden muss streng kontrolliert werden.<\/p>\n\n\n\n

Aus diesem Grund ist der Schutz vor Salznebel ein wichtiger Bestandteil des Produktschutzes.<\/p>\n\n\n\n

2.4 Auswirkungen von Schimmel<\/h3>\n\n\n\n

\u201cSchimmel\u201d ist eine gebr\u00e4uchliche Bezeichnung f\u00fcr Fadenpilze. Der Begriff bedeutet \u201eschimmelbildende Pilze\u201c. Sie bilden oft verzweigte und dichte Myzelien, aber keine gro\u00dfen Fruchtk\u00f6rper wie Pilze. An warmen und feuchten Orten bilden sich auf vielen Gegenst\u00e4nden sichtbare, flaumige, watteartige oder netzartige Kolonien. Das ist Schimmel.<\/p>\n\n\n\n

\"Effect<\/figure>\n\n\n\n

Schimmelpilze haben folgende sch\u00e4dliche Auswirkungen:
a. Schimmel ern\u00e4hrt sich von organischen Materialien und w\u00e4chst auf ihnen. Dies kann die D\u00e4mmleistung des Materials beeintr\u00e4chtigen und zu Sch\u00e4den und Ausf\u00e4llen f\u00fchren.
b. Die Stoffwechselprodukte von Schimmelpilzen sind organische S\u00e4uren. Diese k\u00f6nnen die Isolierung und die Durchschlagfestigkeit beeintr\u00e4chtigen und zu Lichtbogenbildung f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n

Aus diesem Grund ist der Schutz vor Schimmelbefall ein wichtiger Bestandteil des Produktschutzes.<\/p>\n\n\n\n

3. \u00dcberblick \u00fcber den Prozess der konformen Beschichtung<\/h2>\n\n\n\n

Angesichts der umfassenden Auswirkungen von Feuchtigkeit, Staub, Salznebel, Schimmel und anderen korrosionsf\u00f6rdernden Umwelteinfl\u00fcssen muss die Leiterplatte so weit wie m\u00f6glich von der Au\u00dfenumgebung abgeschirmt werden, um die Zuverl\u00e4ssigkeit zu verbessern. Aus diesem Grund wurde das Verfahren der Schutzbeschichtung eingef\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n

Die Schutzbeschichtung wird auch als Oberfl\u00e4chenbeschichtung oder Conformal Coating bezeichnet. Ihr englischer Name lautet \u201ecoating\u201c oder \u201econformal coating\u201c. Sie ist heute die g\u00e4ngigste Methode zum Schutz der Leiterplattenoberfl\u00e4che nach dem L\u00f6ten. Bei diesem Verfahren wird eine d\u00fcnne isolierende Schutzschicht auf die Leiterplattenoberfl\u00e4che aufgetragen. Sie sch\u00fctzt empfindliche elektronische Bauteile vor rauen Umgebungsbedingungen, verbessert die Sicherheit und Zuverl\u00e4ssigkeit elektronischer Produkte erheblich und verl\u00e4ngert deren Lebensdauer.<\/p>\n\n\n\n

Eine konforme Beschichtung sch\u00fctzt Schaltkreise und Bauteile vor Feuchtigkeit, Schadstoffen, Korrosion, Belastungen, St\u00f6\u00dfen, mechanischen Schwingungen und Temperaturwechselbeanspruchung. Zudem kann sie die mechanische Festigkeit und die Isolationsleistung verbessern. Nach dem Beschichten bildet sich auf der Oberfl\u00e4che der Leiterplatte ein transparenter Schutzfilm. Dieser Film verhindert das Eindringen von Wassertropfen und Feuchtigkeit und beugt damit Leckagen und Kurzschl\u00fcssen vor.<\/p>\n\n\n\n

4. Wesentliche Punkte des Konformbeschichtungsprozesses auf der Grundlage von IPC-A-610E<\/a><\/h2>\n\n\n\n

4.1 Klassifizierung der Beschichtungsfl\u00e4chen<\/h3>\n\n\n\n

4.1.1 Bereiche, in denen eine Beschichtung nicht zul\u00e4ssig ist<\/h4>\n\n\n\n

Dazu geh\u00f6ren Bereiche, die einen elektrischen Anschluss erfordern, wie beispielsweise Goldpads, Goldfinger, durchkontaktierte L\u00f6cher und Testl\u00f6cher; Batterien und Batteriehalter; Steckverbinder; Sicherungen und Geh\u00e4use; K\u00fchlk\u00f6rper; Jumper; Kameralinsen in optischen Ger\u00e4ten; Potentiometer; Sensoren; Schalter ohne versiegelte Bauweise; sowie alle Bereiche, in denen eine Beschichtung die Leistung oder den normalen Betrieb beeintr\u00e4chtigen w\u00fcrde.<\/p>\n\n\n\n

4.1.2 Zu beschichtende Fl\u00e4chen<\/h4>\n\n\n\n

Alle L\u00f6tstellen, Stifte und leitenden Teile der Bauteile m\u00fcssen beschichtet sein.<\/p>\n\n\n\n

4.1.3 Optionale Beschichtungsbereiche<\/h4>\n\n\n\n

F\u00fcr diese Bereiche gibt es keine eindeutigen verbindlichen Beschichtungsvorschriften. Sie k\u00f6nnen je nach Produktanforderungen und Kundenstandards beschichtet werden.<\/p>\n\n\n\n

4.2 Norm f\u00fcr die Schichtdicke und Pr\u00fcfverfahren<\/h3>\n\n\n\n

Die Schichtdicke sollte auf einer ebenen, unbedeckten und ausgeh\u00e4rteten Oberfl\u00e4che der Leiterplattenbaugruppe gemessen werden. Sie kann auch auf einer Begleitplatine gemessen werden, die im gleichen Verfahren wie die Baugruppe hergestellt wurde. Die Begleitplatine kann aus demselben Material wie die Leiterplatte bestehen oder aus einem nicht por\u00f6sen Material wie Metall oder Glas. Die Messung der Nassschichtdicke kann ebenfalls als optionale Methode zur \u00dcberpr\u00fcfung der Beschichtungsdicke verwendet werden. In diesem Fall muss das Umrechnungsverh\u00e4ltnis von Trocken- zu Nassschicht im Voraus bekannt sein, und die Aufzeichnungen m\u00fcssen aufbewahrt werden.<\/p>\n\n\n\n

Verfahren zur Dickenpr\u00fcfung:<\/p>\n\n\n\n

    \n
  1. Messung der Trockenfilmdicke: Gem\u00e4\u00df der Norm IPC-CC-830B kann ein Mikrometer verwendet werden. Alternativ kann auch ein Messger\u00e4t f\u00fcr die Trockenfilmdicke auf Eisenbasis verwendet werden.<\/li>\n\n\n\n
  2. Messung der Nassschichtdicke: Messen Sie die Nassschichtdicke mit einem Nassschichtdickenmessger\u00e4t und rechnen Sie diese anschlie\u00dfend anhand des Feststoffgehalts des Beschichtungsmaterials in die tats\u00e4chliche Trockenschichtdicke um.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

    4.3 Anforderungen an die Kantenaufl\u00f6sung<\/h3>\n\n\n\n

    Definition: Die Kante einer durch ein normales Spr\u00fchventil aufgespr\u00fchten Linie kann nicht vollkommen gerade sein. Es entstehen kleine Grate. Die Breite dieser Grate wird als Kantenaufl\u00f6sung bezeichnet.<\/p>\n\n\n\n

    Prozessanforderung: Je kleiner der Wert f\u00fcr die Kantenaufl\u00f6sung ist, desto h\u00f6her ist die Beschichtungsgenauigkeit. Es gibt keinen einheitlichen Standard. Es muss lediglich den individuellen Anforderungen des Kunden entsprechen.<\/p>\n\n\n\n

    4.4 Anforderung an die Gleichm\u00e4\u00dfigkeit<\/h3>\n\n\n\n

    Die Schutzbeschichtung muss einen l\u00fcckenlosen Film auf der Produktoberfl\u00e4che bilden. Der Film muss eine gleichm\u00e4\u00dfige Dicke aufweisen, glatt und klar sein. Die Beschichtungsdichte muss \u00fcber das gesamte Produkt hinweg gleichm\u00e4\u00dfig sein. Nach der Beschichtung darf die Produktoberfl\u00e4che keine Risse, Schichtabl\u00f6sungen, Orangenhaut, Verunreinigungen, Kapillareffekte, Blasen oder andere Verarbeitungsfehler aufweisen.<\/p>\n\n\n\n

    5. Der gesamte Prozess der konformen Beschichtung und die wichtigsten Verfahren<\/h2>\n\n\n\n

    5.1 Rechtzeitige Vorbereitung<\/h3>\n\n\n\n

    Bereiten Sie die Leiterplatte, das Schutzlackmaterial und sonstige Hilfsmittel vor. Ermitteln Sie die Bereiche, die lokal abgeklebt werden m\u00fcssen. \u00dcberpr\u00fcfen und legen Sie alle wichtigen Prozessdetails fest.<\/p>\n\n\n\n

    5.2 Reinigungsvorgang<\/h3>\n\n\n\n

    Die Reinigung sollte so bald wie m\u00f6glich nach Abschluss des L\u00f6tvorgangs an der Leiterplatte erfolgen. So l\u00e4sst sich vermeiden, dass L\u00f6tr\u00fcckst\u00e4nde nach dem Aush\u00e4rten schwer zu entfernen sind. Stellen Sie zun\u00e4chst fest, ob es sich um polare oder unpolare Verunreinigungen handelt, und w\u00e4hlen Sie dann das passende Reinigungsmittel aus.<\/p>\n\n\n\n

    Bei Verwendung eines Reinigungsmittels auf Alkoholbasis muss der Arbeitsbereich gut bel\u00fcftet sein. Nach der Reinigung muss gr\u00fcndlich getrocknet werden, damit beim Verdunsten keine L\u00f6sungsmittelr\u00fcckst\u00e4nde eine Ofenexplosion verursachen. Bei einem Nassreinigungsverfahren sollten Sie eine leicht alkalische, emulgierte Reinigungsfl\u00fcssigkeit verwenden, um Flussmittelr\u00fcckst\u00e4nde zu entfernen, und anschlie\u00dfend gr\u00fcndlich mit klarem Wasser sp\u00fclen. Stellen Sie sicher, dass die Reinigungsqualit\u00e4tsstandards eingehalten werden.<\/p>\n\n\n\n

    5.3 Verfahren zum Schutz durch Abdecken<\/h3>\n\n\n\n

    Wenn keine selektiven Beschichtungsanlagen verwendet werden, m\u00fcssen die nicht zu beschichtenden Bereiche vor dem Beschichten abgeklebt werden. Verwenden Sie Klebeband, das keine R\u00fcckst\u00e4nde hinterl\u00e4sst und keinen Klebstoff abgibt. Bei IC-Bauteilen sollte zun\u00e4chst antistatisches Papierklebeband verwendet werden. Alle Bauteile m\u00fcssen streng gem\u00e4\u00df der Zeichnung abgeklebt und gesch\u00fctzt werden.<\/p>\n\n\n\n

    5.4 Entfeuchtungsprozess<\/h3>\n\n\n\n

    Nach der Reinigung und dem Abkleben muss die Leiterplatte vor dem Beschichten vorgebacken und entfeuchtet werden. W\u00e4hlen Sie die richtige Vorbacktemperatur und Haltezeit entsprechend der H\u00f6chsttemperatur, die die Leiterplatte vertr\u00e4gt. Dadurch wird die Feuchtigkeit vollst\u00e4ndig aus der Leiterplatte und aus dem Inneren der Bauteile entfernt.<\/p>\n\n\n\n

    5.5 Wichtigste Beschichtungsverfahren<\/h3>\n\n\n\n

    Das Verfahren zur konformen Beschichtung kann je nach Schutzgrad der Leiterplatte, der Produktionsausr\u00fcstung und den technischen Gegebenheiten flexibel gew\u00e4hlt werden. Die wichtigsten Verfahren sind die folgenden vier Arten.<\/p>\n\n\n\n

    5.5.1 Manuelles Auftragen mit dem Pinsel<\/h4>\n\n\n\n

    Das Pinselbeschichten hat ein breites Anwendungsspektrum. Es eignet sich vor allem f\u00fcr die Kleinserienfertigung, f\u00fcr Produkte mit komplexen und dichten Leiterplattenstrukturen sowie f\u00fcr Produkte, bei denen strenge Anforderungen an den Maskierungsschutz bestehen. Es erm\u00f6glicht eine gute manuelle Kontrolle und l\u00e4sst sich sehr pr\u00e4zise auf Bereiche anwenden, die nicht beschichtet werden sollen, wodurch Verunreinigungen vermieden werden k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n

    \"Manual<\/figure>\n\n\n\n

    Bei diesem Verfahren wird nur sehr wenig Beschichtungsmaterial verbraucht, weshalb es sich f\u00fcr kostenintensive Zweikomponentenbeschichtungen eignet. Es erfordert ein hohes Ma\u00df an Fachkenntnis seitens des Bedieners. Vor Arbeitsbeginn muss der Bediener die in der Zeichnung festgelegten Beschichtungsanforderungen verstehen, die verschiedenen Bauteile identifizieren, die nicht zu beschichtenden Bereiche genau kennen und die Markierungen gut sichtbar anbringen. W\u00e4hrend des gesamten Arbeitsprozesses d\u00fcrfen die bedruckten Einbauteile nicht mit blo\u00dfen H\u00e4nden ber\u00fchrt werden, um eine Sekund\u00e4rverunreinigung zu vermeiden.<\/p>\n\n\n\n

    5.5.2 Manuelles Tauchbeschichten<\/h4>\n\n\n\n

    Durch das Tauchbeschichten l\u00e4sst sich eine gleichm\u00e4\u00dfige, durchgehende und l\u00fcckenlose Beschichtungsschicht erzielen. Das Beschichtungsergebnis ist insgesamt sehr gut. Dieses Verfahren eignet sich jedoch nicht f\u00fcr PCBA-Produkte, die \u00fcber einstellbare Kondensatoren, einstellbare Magnetkerne, Potentiometer, becherf\u00f6rmige Magnetkerne oder Teile mit unzureichender Abdichtung verf\u00fcgen.<\/p>\n\n\n\n

    Die wichtigsten Prozessparameter f\u00fcr das Tauchbeschichten sind: die Viskosit\u00e4t der Schutzbeschichtung genau einzustellen; die Hubgeschwindigkeit der Leiterplatte streng zu kontrollieren; die Hubgeschwindigkeit darf nicht mehr als 1 Meter pro Sekunde betragen, damit sich keine Blasen in der Beschichtung bilden.<\/p>\n\n\n\n

    5.5.3 Manuelles Spr\u00fchbeschichten<\/h4>\n\n\n\n

    Dieses Verfahren eignet sich f\u00fcr Produkte mit komplexen Strukturen, vielen verschiedenen Ausf\u00fchrungen und kleinen Losgr\u00f6\u00dfen, bei denen eine Massenproduktion mit automatisierten Anlagen nicht m\u00f6glich ist. Es deckt spezielle Ecken und Spaltbereiche sehr gut ab.<\/p>\n\n\n\n

    Hinweise zur Arbeit: Spr\u00fchnebel kann leicht Bereiche verunreinigen, die nicht beschichtet werden sollen, wie z. B. Steckverbinder auf Leiterplatten, IC-Sockel, Pr\u00e4zisionskontakte und Erdungsbereiche. Daher muss vor dem Spr\u00fchen ein Schutzabdeckung angebracht werden. Das Bedienpersonal darf bedruckte Steckverbinder nicht mit blo\u00dfen H\u00e4nden ber\u00fchren, damit die Kontaktfl\u00e4che nicht verschmutzt wird.<\/p>\n\n\n\n

    5.5.4 Automatische Spr\u00fchbeschichtung<\/h4>\n\n\n\n

    Bei diesem Verfahren kommen in der Regel selektive automatische Beschichtungsanlagen zum Einsatz. Es eignet sich f\u00fcr die gro\u00df angelegte Serienfertigung. Zu seinen Vorteilen z\u00e4hlen eine gleichm\u00e4\u00dfige Beschichtung, hohe Pr\u00e4zision und eine geringere Umweltbelastung. Angesichts des technologischen Fortschritts in der Branche, steigender Arbeitskosten und strengerer Umweltauflagen verdr\u00e4ngen automatische Spr\u00fchanlagen nach und nach die herk\u00f6mmliche manuelle Beschichtung. Sie entwickeln sich zur vorherrschenden Methode in der Branche.<\/p>\n\n\n\n

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\n\n\t\t\t\t\t \n\t\t\t\t\tblockScope.addEventListener('keydown', (event) => {\n\t\t\t\t\t\tif ( 13 === event.keyCode || 32 === event.keyCode ) {\n\t\t\t\t\t\t\tevent.preventDefault();\n\t\t\t\t\t\t\t \n\t\t\t\t\t\t\tanchorElement.click();\t\n\t\t\t\t\t\t}\n\t\t\t\t\t} );\n\t\t\t\t} );\n\t\t\t\t\t\t\twindow.addEventListener( 'DOMContentLoaded', () => {\n\t\t\t\t\tconst blockScope = document.querySelector( '.uagb-block-3c223d05' );\n\t\t\t\t\tif ( ! blockScope ) {\n\t\t\t\t\t\treturn;\n\t\t\t\t\t}\n\n\t\t\t\t\tconst anchorElement = blockScope.querySelector('a');\n\t\t\t\t\tif (!anchorElement) {\n\t\t\t\t\t\treturn;\n\t\t\t\t\t} \n\n\t\t\t\t\t \n\t\t\t\t\tblockScope.addEventListener('keydown', (event) => {\n\t\t\t\t\t\tif ( 13 === event.keyCode || 32 === event.keyCode ) {\n\t\t\t\t\t\t\tevent.preventDefault();\n\t\t\t\t\t\t\t \n\t\t\t\t\t\t\tanchorElement.click();\t\n\t\t\t\t\t\t}\n\t\t\t\t\t} );\n\t\t\t\t} );\n\t\t\t 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