Leitfaden zur Herstellung medizinischer Leiterplatten: Klasse 3, ISO 13485 und DFM

Medizinische Leiterplatten sind das Nervensystem der modernen Gesundheitsversorgung. Sie kommen in Herzschrittmachern, Bildgebungsgeräten, Patientenmonitoren und robotergestützten chirurgischen Instrumenten zum Einsatz. Der Ausfall einer einzigen Leiterplatte kann ein Leben gefährden. Daher erfordert jede medizinische Leiterplatte eine fehlerfreie Fertigung, lückenlose Rückverfolgbarkeit und die strikte Einhaltung von Standards, die unser Werk seit über 15 Jahren beherrscht.

Wir reden nicht nur über Zuverlässigkeit. Wir bauen Platinen, die IPC-6012 Klasse 3, erfüllen die Abstandsvorschriften der Norm IEC 60601-1 und verfügen über ein nach ISO 13485 auditiertes Qualitätsmanagementsystem. In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie eine medizinische Leiterplatte entwerfen, spezifizieren und beschaffen, die den behördlichen Prüfungen standhält – und wie Sie die versteckten Fallstricke vermeiden, die allgemeine Leiterplattenhersteller niemals erwähnen. Außerdem werden wir die tatsächlichen Kosten für medizinische Leiterplatten, die Lieferzeiten für Class-3-Schnellfertigungen sowie die DFM-Regeln, die Ausfälle im Einsatz verhindern, im Detail erläutern.

Anwendungen und Arten von Leiterplatten in der Medizintechnik

Medizinische Geräte bringen die Leiterplattentechnologie an ihre Grenzen. Ein Hörgerät benötigt eine flexible Leiterplatte, die so dünn ist, dass sie sich in den Gehörgang einpassen lässt. Eine MRT-Spule erfordert dielektrische Materialien ohne magnetische Signatur. Die Prozessorplatine eines CT-Scanners kann Hunderte von Hochgeschwindigkeitssignalen auf mehr als 20 Schichten übertragen. Im Folgenden finden Sie die gängigsten Leiterplattentypen, die Sie spezifizieren werden.

• Medizinische Leiterplatten mit hochdichter Verdrahtung (HDI)
  Wenn Platz die knappste Ressource ist, bietet HDI mehr Verbindungen auf kleinerer Fläche. Wir fertigen HDI-Leiterplatten mit lasergbohrten Mikrovias bis zu einer Größe von 75 µm, mehreren Aufbauschichten und Via-in-Pad-Strukturen. Setzen Sie HDI für tragbare Ultraschallsonden, Kapselendoskope oder implantierte Neurostimulatoren ein, bei denen jeder Millimeter zählt.
• Flex- und Rigid-Flex-Leiterplatten für medizinische Anwendungen
  Geräte, die sich biegen, verdrehen oder Millionen von dynamischen Zyklen überstehen müssen, benötigen flexible Leiterplatten. Ein tragbarer Blutzuckermessgerät enthält eine flexible Polyimid-Leiterplatte, die sich um das Handgelenk legt und dabei Leiterbahnen mit einer Breite von 0,10 mm führt. Durch die Kombination aus starren und flexiblen Leiterplatten entfallen Steckverbinder – eine der Hauptursachen für Ausfälle bei am Körper getragener Elektronik. In unserem Werk werden flexible Polyimid-Schichten mit starren FR-4-Abschnitten laminiert; anschließend werden die Übergangs-Durchkontaktierungen mit nichtleitendem Epoxidharz gefüllt, um die strukturelle Integrität zu gewährleisten.
• Starre Leiterplatten für Krankenhausgeräte
  Großformatige starre Leiterplatten für Röntgendetektoren, Beatmungsgeräte und Laboranalysegeräte werden häufig auf Standard-FR-4-Material mit hohem Kupfergewicht (2 oz oder 3 oz) zur Wärmeableitung gefertigt. Wir können starre medizinische Leiterplatten mit bis zu 32 Schichten, kontrollierter Impedanz, Blind- und Buried-Vias sowie einer ENIG-Oberflächenbeschichtung herstellen.

Unabhängig vom Typ muss die Platine den elektrischen, thermischen und mechanischen Anforderungen der Anwendung entsprechen. Im Folgenden gehen wir näher auf die verbindlichen Rahmenbedingungen ein.

Wichtige Vorschriften für medizinische Leiterplatten

Eine Leiterplatte ist nur eine Komponente eines Medizinprodukts. Doch der Herstellungsprozess selbst muss Kontrolle und Wiederholbarkeit gewährleisten. Das sind die Standards, an denen sich unser Werk orientiert.

ISO 13485:2016 Qualitätsmanagement

ISO 13485 ist keine Norm für Leiterplatten, sondern ein Qualitätsmanagementsystem-Zertifikat speziell für Komponenten von Medizinprodukten. Unser Werk ist nach ISO 13485 zertifiziert, wobei der Geltungsbereich ausdrücklich die Leiterplattenfertigung umfasst. Im Rahmen eines jährlichen Überwachungsaudits werden die Dokumentenkontrolle, die Rückverfolgbarkeit der Rohstoffe sowie die Prozessvalidierung (IQ/OQ/PQ) überprüft. Für Sie bedeutet dies, dass jede Produktionscharge mit einem Device History Record (DHR) geliefert wird – einer lückenlosen Dokumentation vom Laminat-Chargen bis zur abschließenden elektrischen Prüfung.

Prüfung gemäß IPC-6012 Klasse 3 und IPC-A-600

Klasse 3 ist die höchste Zuverlässigkeitsklasse für Leiterplatten. Sie erfordert:

• Mindestringabstand von 0,125 mm bei Bohrungen.
• Keine abstehenden Stellen, keine Kerben, die tiefer als 20% der Leiterbreite sind, und keine Beschichtungslücken.
• 100%-Mikroschnittanalyse pro Charge – wir schneiden zwei Querschnitte pro Platte, um die Kupferdicke in den Löchern (mindestens 20 µm) zu messen und auf eine mögliche Trennung der inneren Schichten zu prüfen.

Wir prüfen fertige Leiterplatten anhand der Abnahmekriterien der IPC-A-600 Klasse 3 mithilfe von 2D/3D-AOI und vergleichen sie dabei mit den ursprünglichen Gerber-Daten. Jede Leiterplatte, bei der Abweichungen festgestellt werden, wird einer manuellen Überprüfung unterzogen. Zudem führen wir 4-Draht-Kelvin-Netzlistentests durch, um Unterbrechungen und Kurzschlüsse zu erkennen, die bei der Sichtprüfung übersehen werden.

IEC 60601-1 und Kriechweg/Luftstrecke

Die medizinische Sicherheitsnorm IEC 60601‑1 legt Mindestkriech- und Luftstrecken fest, um einen Stromschlag zu verhindern. Ein Leiterplattenhersteller kann eine unbestückte Leiterplatte nicht gemäß IEC 60601‑1 “zertifizieren”; dies liegt in Ihrer Verantwortung auf Geräteebene. Wir können jedoch jede von Ihnen vorgegebene Kriechstrecke realisieren – und diese anhand automatisierter optischer Messberichte überprüfen. Bei Hochspannungsisolierung (über 250 V) wenden wir zudem Designregeln an, die die Bildung von leitfähigen anodischen Filamenten (CAF) verhindern; darauf gehen wir im Abschnitt „DFM“ näher ein.

FDA-Registrierung

Unser Werk ist bei der FDA als Auftragsfertiger registriert. Dies ersetzt zwar nicht Ihre Produktzulassung, bedeutet jedoch, dass wir nach einem von der FDA anerkannten Qualitätssicherungssystem arbeiten. Wenn Sie einen Lieferanten benötigen, der eine lückenlose Rückverfolgbarkeit für einen 510(k)- oder PMA-Antrag gewährleisten kann, erfüllen wir diese Anforderung.

Auswahl von Materialien für medizinische Leiterplatten

Die Materialauswahl ist entscheidend sowohl für die Leistung als auch für die Einhaltung der Vorschriften. Ein ungeeignetes Laminat kann zu CAF-Wachstum zwischen vorgespannten Leiterbahnen, Delaminierung während der Autoklavsterilisation oder zum Verlust der Signalintegrität bei der Hochgeschwindigkeitsbildgebung führen.

Im Folgenden finden Sie einen Vergleich der Materialien, die wir am häufigsten für medizinische Anwendungen einsetzen.

Material	Tg (°C)	CTI (V)	Dk bei 1 GHz	Wasseraufnahme (%)	Wärmeausdehnungskoeffizient der Z-Achse (ppm/°C)	Typische medizinische Anwendung
Standard FR-4 (Tg 150)	150	175–250	4,2–4,5	0.15	50–70	Nichtkritische Überwachung, Laborgeräte
FR-4 mit hoher Glasübergangstemperatur (Tg 170)	170	200–300	4,0–4,3	0.12	35–45	Bildgebung mit hoher Schichtenanzahl, Beatmungsgeräte
Isola 370HR	180	400+	3.9	0.10	35	Hochspannungsisolierung, Defibrillatorschaltungen
Polyimid (flexibel)	250	300–600*	3,4–3,6	1,0–2,0**	40–60 (Film)	Wearables, flexible Sonden, dynamische Biegung
Rogers 4350B	>280	165	3.48	0.06	32 (X/Y)	HF-Spulen für die MRT, drahtlose Patiententelemetrie
Flüssigkristallpolymer (LCP)	280	>500	2,9–3,2	<0,02	17–30	Implantierbares, biegsames Material mit langfristiger Beständigkeit gegenüber Körperflüssigkeiten

Die CTI-Klasse von Polyimid hängt von der jeweiligen Laminatqualität ab; bitte beachten Sie das Datenblatt des Lieferanten.
Polyimid nimmt Feuchtigkeit auf; für Implantate, die trocken bleiben müssen, ist LCP die bessere Wahl.

Für die meisten Konstruktionen der Klasse 3 empfehlen wir Materialien mit hohem Tg-Wert FR-4 wie beispielsweise Isola 370HR, da dessen CTI-Wert von über 400 V kleinere Kriechstrecken ermöglicht. Wenn das Gerät in direkten Kontakt mit dem Patienten kommt, greifen wir häufig auf Rogers oder LCP zurück, um CAF unter feuchten oder ionenreichen Bedingungen zu vermeiden. Unser Entwicklungsteam unterstützt Sie gerne bei der Auswahl des richtigen Materials für Ihren Schichtaufbau und Ihr Zuverlässigkeitsbudget.

DFM-Checkliste für hochzuverlässige Leiterplatten für medizinische Anwendungen

Design-for-Manufacturability (DFM) beugt Fehlern vor, noch bevor die erste Leiterplatte hergestellt wird. Diese Regeln basieren auf der Fehleranalyse realer Medizinprodukte.

• Kriechweg und Breite der Lötmaskenbarriere.
  Die Einhaltung der Kriechstrecken für blankes Kupfer gemäß IEC 60601-1 reicht nicht aus. In einer feuchten Umgebung kann Feuchtigkeit einen leitenden Pfad über die Oberfläche der Lötmaske bilden. Wir schreiben einen Mindestabstand von 0,20 mm zwischen Hochspannungsleiterbahnen auf derselben Schicht vor. Diese Barriere verhindert die Ionenwanderung und verringert das Risiko eines CAF.
• Abstand zwischen Innenlage und Anti-Pad für Flexibilität.
  Beim Laserbohren von Mikrovias durch eine flexible Polyimidschicht kann der Bohrer Kupferstreifen vom inneren Pad abziehen, wenn der Abstand zum Pad zu gering ist. Stellen Sie den Abstand auf mindestens 0,30 mm ein, um das Abziehen von Kupferstreifen und daraus resultierende Kurzschlüsse zu vermeiden.
• Via-in-Pad-Einschränkungen für Dynamic Flex.
  Vermeiden Sie die Platzierung von „Via-in-Pad“-Verbindungen auf einer flexiblen Leiterplatte, die wiederholt gebogen wird. Die Spannungskonzentration um die Durchkontaktierung herum kann zu Rissen im Gehäuse führen. Wenn Sie aus Platzgründen auf „Via-in-Pad“-Verbindungen zurückgreifen müssen, sollten Sie eine nichtleitende Epoxidharzfüllung und eine ENIG-Beschichtung vorsehen, um eine ebene Oberfläche zu erzielen.
• Kupfergewicht zur Wärmeverteilung.
  Bei einem aktiven Implantat wie einem Neurostimulator muss die Leiterplatte die Wärme aus einem kleinen Bereich ohne Lüfter oder Lüftungsöffnungen ableiten. Erhöhen Sie die Kupferdicke auf den inneren Stromversorgungsflächen auf 2 oz oder mehr. Diese thermische Masse verteilt die Wärme seitlich und senkt die Temperatur an den Hotspots.
• Kontrollierte Impedanz mit enger Toleranz.
  Viele medizinische Bildgebungs- und HF-Ablationssysteme erfordern eine Impedanzregelung von ±7% oder ±5% bei Differentialpaaren. Unser Werk berechnet den Laminataufbau anhand des tatsächlichen Dk-Werts des Laminats (nicht nur anhand des Nennwerts des Lieferanten) und passt die Leiterbahnbreite entsprechend an. Wir prüfen jeden Impedanz-Teststreifen mit TDR und fügen den Prüfbericht dem DHR bei.

Die Berücksichtigung dieser Regeln bei Ihrem Entwurf reduziert die NRE-Zyklen und stellt sicher, dass die Leiterplatte bereits beim ersten Bau die IPC-Klasse-3-Prüfung besteht.

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Kostenaufschlüsselung für medizinische Leiterplatten: Vom Prototyp bis zur Serienfertigung

Die Preisgestaltung für medizinische Leiterplatten ist kein Geheimnis. Sie folgt einer klaren Formel, und wenn man diese versteht, kann man besser planen und verhandeln.

Vier Faktoren bestimmen den Preis für medizinische Leiterplatten:

1. IPC-Klasse.
   Klasse 3 verursacht im Vergleich zu Klasse 2 zusätzliche Fertigungskosten in Höhe von etwa 18–22%. Dieser Anstieg ist auf zusätzliche Prüfschritte (100% AOI, obligatorische Mikroschnittuntersuchung, strengere Anforderungen an die Bohrpassgenauigkeit) sowie auf die höhere Ausschussquote zurückzuführen, die dadurch entsteht, dass Leiterplatten aussortiert werden, die die Kriterien der Klasse 2 erfüllen würden.
2. Anzahl der Schichten und Dicke.
   Eine 4-lagige Leiterplatte der Klasse 3 mit einer Gesamtdicke von 1,6 mm kostet weniger als eine 8-lagige Leiterplatte derselben Größe. Jedes zusätzliche Lagenpaar erfordert zusätzliche Laminier-, Bohr- und Beschichtungsvorgänge.
3. Oberflächenbeschaffenheit.
   ENIG (chemisches Nickel mit Immersionsgold) ist die gängigste Oberflächenbehandlung im medizinischen Bereich, da sie eine ebene, lötbare Oberfläche mit guter Haltbarkeit bietet. Immersionssilber bietet eine bessere Hochfrequenzleistung, muss jedoch innerhalb eines kürzeren Zeitfensters gelötet werden. ENIG erhöht die Leiterplattenkosten in der Regel um 12–15% im Vergleich zu HASL (das wir im medizinischen Bereich nicht verwenden). Für implantierbare Kontakte ist eine Hartgoldbeschichtung auf Nickel erforderlich, um der Korrosion durch Körperflüssigkeiten standzuhalten – dieser Prozess verursacht einen Aufpreis.
4. Stückzahl und Plattenauslastung.
   Bei Prototypenmengen (10–50 Stück) fallen hohe NRE-Kosten an, und die Panel-Ausnutzung ist gering. Ab 500 Einheiten können wir mehrere Leiterplatten auf einem Panel zusammenfassen, um die Werkzeugkosten zu amortisieren. Unser Werk hat keine feste Mindestbestellmenge für medizinische Leiterplatten; wir fertigen bereits ab 5 Panels für Prototypenläufe. Geringere Stückzahlen führen jedoch zu höheren Stückkosten.

Beispiel für eine Kostenspanne (4-lagig, 100 × 150 mm, ENIG-Beschichtung, Klasse 3, FR-4, Tg 170, Standard-Lieferzeit):

• 10 Stück: $45–60/Stück
• 500 Stück: $12–18/Stück
• 2.000 Stück: $7–10/Stück

Dies sind Schätzwerte. Nach Prüfung Ihrer Gerber-Dateien und Ihrer Anforderungen an den Laminataufbau unterbreiten wir Ihnen ein Festpreisangebot.

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Lieferzeiten für medizinische Leiterplatten – Was Sie erwarten können

“Quick-Turn Klasse 3” bedeutet nicht 24 Stunden. Eine echte medizinische Leiterplatte der Klasse 3 benötigt Zeit für mehrere Qualitätskontrollen.

Unsere Standardlieferzeit für eine 4-lagige Leiterplatte der Klasse 3 beträgt 8–10 Werktage. Bei einer 8-lagigen Leiterplatte kann es 12–15 Tage dauern. Die zusätzliche Zeit wird benötigt für:

• Zwei Mikroschnitt-Proben pro Fertigungsplatte (Querschnitt, Einbettung, Polieren und Messung).
• Elektrische Prüfung nach 100% mit Flying-Probe-System oder Prüfvorrichtung, je nach Stückzahl.
• Abschließende AOI-Prüfung und Sichtprüfung gemäß IPC-A-600 Klasse 3.

Wir bieten Expressversand innerhalb von 5 Tagen bei 4-lagigen Leiterplatten, sofern Sie eine Haftungsfreistellung akzeptieren, um die Mikroschnitt-Probenahme auf einen Probekörper zu reduzieren. Wir raten davon bei implantierbaren oder lebenserhaltenden Geräten ab, da sich eine latente Beschichtungslücke möglicherweise erst nach Temperaturwechselbeanspruchung zeigt. Wählen Sie bei kritischen Projekten stets die Standard-Lieferzeit mit vollständiger Chargenprüfung.

Unser Werk teilt Ihnen den Lieferplan bereits in der Angebotsphase mit, und wir liefern pünktlich. Sollte Ihr Projekt eine schnellere Abwicklung erfordern, fragen Sie unsere Ingenieure nach verfügbaren Kapazitäten – manchmal können wir Eilaufträge unterbringen, ohne die Testabdeckung zu beeinträchtigen.

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So führen Sie ein Audit bei einem Lieferanten für medizinische Leiterplatten durch

Ein gültiges ISO 13485-Zertifikat ist nur der Anfang. Wenn Sie einen Leiterplattenpartner bewerten, sollten Sie genauer hinschauen.

• Geltungsbereich der Zertifizierung.
  Vergewissern Sie sich, dass das Zertifikat nach ISO 13485 ausdrücklich die Leiterplattenfertigung abdeckt und nicht nur die Bestückung oder die Auftragsfertigung. Fordern Sie die Zusammenfassung des aktuellen Auditberichts an, um etwaige Nichtkonformitäten und deren Behebung einzusehen.
• Registrierungsstatus bei der FDA.
  Eine FDA-Registrierung bedeutet, dass die Einrichtung als Auftragsfertiger gelistet ist und die Guten Herstellungspraktiken (GMP) einhält. Fordern Sie die FDA-Registrierungsnummer der Einrichtung an und überprüfen Sie diese auf der FDA-Website. Diese Registrierung unterstützt Ihren eigenen Antrag für das Medizinprodukt, da sie eine kontrollierte Lieferkette nachweist.
• Protokollierung der Prozessvalidierung.
  Kritische Prozesse wie ENIG-Beschichtung, Mikrovia-Herstellung und Laminierung müssen durch IQ/OQ/PQ-Dokumentation belegt sein. Lassen Sie sich das Protokoll zur Kontrolle der Beschichtungsdicke einschließlich SPC-Diagrammen vorlegen. Ein Lieferant, der keine validierten Prozesse nachweisen kann, wird ein strenges behördliches Audit nicht bestehen.
• Eigene Testkapazitäten.
  Die besten Anbieter von medizinischen Leiterplatten führen alle Tests intern durch – ohne Untervergabe. Wir verfügen über Flying-Probe-Tester, TDR-Geräte zur Impedanzmessung, ein Mikroschnittlabor sowie Geräte zur Prüfung auf ionische Verunreinigungen vor Ort. Diese Kontrolle an einem einzigen Standort verhindert Kommunikationslücken und gewährleistet die Sicherheit Ihrer Daten.
• Rückverfolgbarkeit.
  Zu jeder Bestellung sollten Sie ein DHR erhalten, das die Konformitätsbescheinigung, die Materialchargennummern, den Erstmusterprüfbericht, Angaben zur Kupferbeschichtungsdicke, AOI-Berichte, elektrische Prüfergebnisse sowie den Bericht zur ionischen Reinheit enthält. Sollte der Lieferant zögern, all diese Unterlagen zur Verfügung zu stellen, sollten Sie dies als Warnsignal betrachten.

Wir begrüßen Audits vor Ort. Sie können unseren Reinraum der Klasse 10.000 besichtigen und sich selbst ein Bild davon machen, wie wir Ihre Leiterplatten fertigen. Diese Transparenz ist genau das, was eine umfassende Qualifizierung von Lieferanten für medizinische Leiterplatten erfordert.

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Häufig gestellte Fragen

Wie hoch ist die Mindestbestellmenge für medizinische Leiterplatten?

Wir schreiben keine feste Mindestbestellmenge vor. Für die Validierung medizinischer Leiterplatten fertigen wir bereits ab 5 Prototyp-Platten. Bei Einzelstücken oder sehr kleinen Stückzahlen fallen jedoch aufgrund von NRE-Kosten und Einrichtungskosten für die Platten höhere Stückkosten an.

Wie stellt man die Impedanzkontrolle bei medizinischen Leiterplatten sicher?

Wir berechnen den Laminataufbau anhand der gemessenen Dielektrizitätskonstante des Laminats, passen die Leiterbahngeometrie an und bringen auf jeder Platte einen Impedanz-Coupon an. Wir prüfen jeden Coupon mit einem TDR und nehmen die Ergebnisse in den DHR auf. Standardtoleranzen betragen ±7%; ±5% sind auf Anfrage erhältlich.

Bieten Sie ENIG-Oberflächenbeschichtungen für medizinische Anwendungen an?

Ja, ENIG ist unsere standardmäßige medizinische Oberflächenbeschichtung. Wir beschichten die Bauteile gemäß IPC-4552 mit 3–5 µm Nickel und 0,05–0,10 µm Tauchgold. Für implantierbare Kontakte, die wiederholt gesteckt werden müssen, bieten wir eine Hartgoldbeschichtung auf Nickelbasis an.

Was ist der Unterschied zwischen ISO 13485 und IPC-6012?

ISO 13485 ist eine Qualitätsmanagementnorm für Komponenten von Medizinprodukten. IPC-6012 ist eine Leistungsspezifikation für starre Leiterplatten. Wir erfüllen beide Anforderungen: Unser ISO 13485-System gewährleistet die Prozesskontrolle, und unsere Leiterplatten werden gemäß IPC-6012 Klasse 3 gefertigt und geprüft.

Wie schnell kann ich einen medizinischen PCB-Prototyp der Klasse 3 erhalten?

Unser 5-Tage-Eilservice ist für 4-Lagen-Entwürfe verfügbar, bei denen eine Verzichtserklärung zur Risikoübernahme für einen Mikroschnitt vorliegt. Für die vollständige Chargenprüfung der Klasse 3 beträgt die Standardlieferzeit 8–10 Werktage.

Unterstützen Sie den Entwurf von starr-flexiblen medizinischen Leiterplatten?

Auf jeden Fall. Wir laminieren starre FR-4-Abschnitte auf flexible Polyimid-Schichten, füllen Übergangs-Durchkontaktierungen mit nichtleitendem Epoxidharz und tragen je nach Bedarf eine Deckschicht oder eine flüssige, lichtempfindliche Lötmaske auf. Außerdem fertigen wir starr-flexible Leiterplatten auf LCP-Basis für Implantate, die gegen Körperflüssigkeiten beständig sind.

Können Sie uns beim DFM für ein tragbares medizinisches Gerät unterstützen?

Unsere Ingenieure prüfen jedes Design auf Kriechstrecken, CAF-Risiko, Belastung der Via-in-Pad-Durchkontaktierungen und Impedanz. Vor Produktionsbeginn erstellen wir einen detaillierten DFM-Bericht mit Änderungsvorschlägen. Dieser Service ist bei jeder Bestellung kostenlos.

Welche Unterlagen liegen der Lieferung bei?

Sie erhalten eine Gerätehistorie, die eine Konformitätsbescheinigung, Materialspezifikationen, einen Erstmusterprüfbericht, eine Kopie des Reflow-Profils (sofern eine Bestückung enthalten ist), einen AOI-/Sichtprüfbericht, einen elektrischen Prüfbericht, das Ergebnis der Ionenreinheitsprüfung sowie etwaige Bilder der Mikroschnittanalyse enthält. Dies dient als Grundlage für Ihre Zulassungsunterlagen.

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Lassen Sie Ihre medizinischen Leiterplatten mit lückenloser Rückverfolgbarkeit fertigen

Ein Medizinprodukt ist nur so zuverlässig wie die Leiterplatte, die sein Herzstück bildet. Überlassen Sie diese Zuverlässigkeit nicht dem Zufall. In jede Leiterplatte, die wir ausliefern, fließen unsere nach ISO 13485 zertifizierten Prozesse, die Fertigung nach IPC-Klasse 3, die FDA-Registrierung sowie 15 Jahre Erfahrung in der Fertigung ein. Ganz gleich, ob Sie einen HDI-Prototypen mit kurzer Lieferzeit oder eine Serienproduktion von starr-flexiblen Leiterplatten benötigen – wir bieten Ihnen transparente Preise, dokumentierte Qualität und technische Unterstützung vom Design-Review bis zur endgültigen Auslieferung.