FPC-piirin suunnittelu - yleiset ongelmat
- Tyynyjen päällekkäisyys (lukuun ottamatta SMD-tyynyjä) tarkoittaa reikien päällekkäisyyttä.
Kun reiät menevät päällekkäin, pora saattaa porata samaan kohtaan useita kertoja. Poranterä voi rikkoutua. Reikä voi vaurioitua. Tämä aiheuttaa romua tai jälkitöitä. - Monikerroksisissa levyissä kaksi reikää voi olla päällekkäin.
Esimerkiksi yksi reikä on eristyslevy. Toinen reikä on liitäntätyyny, jossa on lämpöpuolat (lämpöeristys). Kun kalvo on piirretty, tuloksena voi olla vain eristysalusta. Osa voidaan romuttaa.
I. Tyynyjen päällekkäisyys
- Tyynyjen päällekkäisyys (lukuun ottamatta pinta-asennettavia tyynyjä) tarkoittaa reikien päällekkäisyyttä.
Porauksessa pora poraa yhtä paikkaa monta kertaa. Poranterä voi rikkoutua. Reikä vaurioituu. - Monikerroksisissa levyissä kaksi reikää voi olla päällekkäin.
Esimerkiksi yksi reikä on eristyslevy. Toinen reikä on liitäntätyyny, esimerkiksi lämmöneristystyyny. Kun kalvo on tehty, kuvassa voi näkyä eristystyyny. Tämä aiheuttaa hylkäämisen.
II. Graafisten tasojen väärinkäyttö
- Joillakin graafisilla kerroksilla on hyödyttömiä jälkiä. Nelikerroksinen levy voidaan piirtää viivoilla kuin viisikerroksinen levy. Tämä aiheuttaa sekaannusta.
- Ajan säästämiseksi jotkut suunnittelijat käyttävät Protelissa Board-tasoa useiden kerrosten viivoille. He piirtävät myös huomautusviivat Board-kerrokseen. Kun he tekevät valokuvatietoja, he eivät välttämättä valitse Board-kerrosta. Silloin jotkut jäljet häviävät ja piiri on avoin. Tai sitten he saattavat valita Board-kerroksen merkintäviivat ja tehdä oikosulun. Pidä siis graafiset kerrokset täydellisinä ja selkeinä, kun suunnittelet.
- Keskeytä normaali käytäntö. Esimerkiksi komponenttipuolen sijoittaminen pohjakerrokseen ja juotospuolen sijoittaminen yläkerrokseen. Tämä tekee kokoonpanosta ja juottamisesta vaikeaa.
III. Silkkipainotekstin satunnainen sijoittelu
- Teksti voi peittää tyynyjä tai SMD-maita. Tämä vaikeuttaa sähkötestausta ja komponenttien juottamista.
- Jos teksti on liian pientä, silkkipainatus on vaikeaa. Jos teksti on liian suuri, kirjaimet menevät päällekkäin ja niitä on vaikea lukea.
IV. Reikäkoon asettaminen yksipuolisille tyynyille
- Yksisivuisiin tyynyihin ei yleensä tarvita reikiä. Jos reikä tarvitaan, merkitse se selvästi. Jos reikää ei tarvita, reiän koko on asetettava nollaan. Jos asetetaan numeerinen arvo, porausdata sisältää kyseisen reiän koordinaatin ja aiheuttaa ongelmia.
- Jos yksipuoliseen tyynyyn tarvitaan reikä, merkitse se erityisesti.
V. Täytettyjen alueiden käyttäminen tyynyjen piirtämiseen
- Jos piirrät padeja täytetyillä alueilla, malli voi läpäistä DRC:n. Mutta valmistus ei voi käyttää tällaisia tyynyjä. Nämä pseudotyynyt eivät pysty tuottamaan oikeaa juotosmaskidataa. Juotosmaskia levitettäessä täytetty alue peittyy juotosmaskin alle. Tämä vaikeuttaa komponenttien juottamista.
VI. Virta- tai maadoitusalueet, jotka ovat sekä lämpöalustoja että jälkiä.
- Jos virta- tai maadoitusalue piirretään lämpösuojatyynyiksi, kuva todellisessa levyssä on päinvastainen kuin suunnitelmassa. Kaikki jäljet ovat eristysjälkiä. Suunnittelijoiden on oltava tästä selvillä.
- Kun vedät useita virta- tai maadoituseristysryhmiä, ole varovainen. Älä jätä aukkoa, joka aiheuttaa kahden tehoryhmän oikosulun. Älä estä kytkentää tarvitsevaa aluetta ja jaa tehovyöhykettä.
VII. Valmistuspinon ja kerrosjärjestyksen epäselvä määritelmä
- Jos yksipuolinen piirilevy suunnitellaan vain TOP-kerrokselle eikä siihen lisätä huomautusta, ei ole selvää, kumpi puoli on etu- vai takapuoli. Valmistettua levyä voi olla vaikea juottaa sen jälkeen, kun osat on sijoitettu.
- Esimerkiksi nelikerroksinen levy voidaan suunnitella seuraavasti: TOP, MID1, MID2, BOTTOM. Jos valmistaja ei pinoa kerroksia samassa järjestyksessä, syntyy ongelmia. Lisää siis selkeät huomautukset kerrosten järjestyksestä.
VIII. Liian monta täyttöaluetta tai hyvin ohuilla viivoilla täytetyt täyttöalueet.
- Valokuvatiedot voivat olla epätäydellisiä ja tiedot voivat kadota.
- Photoplotissa täyttöalueet piirretään monina viivoina. Tämä luo hyvin suuren tietokokonaisuuden. Suuri tietomäärä tekee tietojen käsittelystä vaikeaa.
IX. SMD-tyynyt liian lyhyet
- Tämä vaikuttaa sähköiseen jatkuvuustestiin. Erittäin tiheässä SMD osissa tyynyjen väli on pieni ja tyynyjen leveys on ohut. Testitapit on sijoitettava porrastetusti ylös ja alas tai vasemmalle ja oikealle. Jos tyyny on liian lyhyt, testitapit eivät välttämättä paikannu. Tämä tekee testistä vaikean, vaikka osa voidaankin sijoittaa.
X. Suurten kuparialueiden verkko on liian pienikokoinen.
- Suuren kupariverkon kohdalla viiva reunasta reunaan voi olla liian pieni (alle 0,3 mm). Levyn valmistuksen aikana, kehittelyn jälkeen, levylle voi tarttua monia pieniä kalvopaloja. Tämä voi aiheuttaa avoimia viivoja.
XI. Suuri kuparialue liian lähellä hallituksen ääriviivoja
- Suuren kuparialueen on oltava vähintään 0,2 mm:n päässä levyn ääriviivasta. Jos reititys tai jyrsintä leikkaa kuparialuetta, kupari voi nousta. Tämä voi aiheuttaa juotosmaskin irtoamisen.
XII. Epäselvä hallituksen pääpiirteittäinen suunnittelu
- Jotkut asiakkaat piirtävät levyn ääriviivat Pidä-kerrokselle, Levykerrokselle ja Päällekkäiskerrokselle, eivätkä nämä ääriviivat täsmää. Tämän vuoksi piirilevyn valmistajan on vaikea tietää, mitä ääriviivoja käyttää.
XIII. Epätasainen graafinen suunnittelu
- Galvanoinnin aikana epätasaiset kuviot aiheuttavat epätasaista pinnoitusta. Tämä vaikuttaa laatuun.
XIV. Kun kuparivalut ovat suuria, käytä verkkoa SMT-tyhjiöiden välttämiseksi.
- Kun kuparin valualue on suuri, käytä verkkokuviota. Tämä vähentää kuplien tai delaminaation mahdollisuutta SMT-reflowin aikana.
FPC-levyn pintaviat ja ratkaisut
Seuraavassa luetellaan yleisiä pintavikoja FPC-joustavat levyt ja antaa selvät syyt ja korjaukset.
1. Kuplia raitojen välillä tai yhdellä raidalla kehityksen jälkeen
Tärkein syy: Raiteiden väliset tai yksittäisen raiteen kuplat syntyvät yleensä silloin, kun raideväli on liian kapea ja raidekorkeus liian suuri. Seulapainatuksen aikana juotosmaski ei pääse korkeiden raitojen välissä olevaan pohjamateriaaliin. Ilma tai kosteus jää juotosmaskin ja pohjamateriaalin väliin. Kovettumisen ja valotuksen aikana loukkuun jäänyt kaasu laajenee ja muodostaa kuplia. Yhden kappaleen kappale on liian korkea. Kun puristin koskettaa rataa suuremmassa kulmassa, juotosmaski ei pääse radan juureen. Kaasu jää kappaleen juuren ja juotosmaskin väliin. Lämpö aiheuttaa kuplia.
Korjaa: Tarkasta seulapainatuksen aikana. Varmista, että juotosmaski peittää täysin pohjan ja radan sivuseinät. Hallitse pinnoitusvirtaa tiukasti galvanoinnissa.
2. Juotosmaski rei'issä ja pienet neulanreikäviat kuviossa
Tärkein syy: Kun silkkipainatusta ei tehdä ajoissa, silkkipainoon kertyy väriainejäämiä. Puristimen paineessa ylijäämämuste voi puristua reikiin. Myös alhainen seulan silmäluku päästää painoväriä reikiin. Valokuvamaskin lika aiheuttaa sen, että alueet, joiden pitäisi olla valottuneita, eivät valotu. Tämä aiheuttaa kuvioon reikiä valotuksen aikana.
Korjaa: Tee oikea-aikainen silkkipainatus ja käytä suurempia silmälukuja. Tarkista valomaskin puhtaus valotuksen aikana.
3. Kuparijälkien tummuminen juotosmaskin alla
Tärkein syy: Levyn pyyhkimisen jälkeen vesi ei kuivunut. Levyn pinta kastui ennen juotosmaskin tulostusta. Tai ihmisen sormi tai käsi kosketti levyä.
Korjaa: Tarkista silmämääräisesti molempien kuparipintojen hapettuminen silkkipainatuksen aikana. Varmista, että levy on kuiva ja puhdas ennen painamista.
4. Pinnan lika ja epätasainen pinta
Tärkein syy: Lika tulee pölystä ja ilmassa lentävistä kuiduista. Epätasainen pinta syntyy, kun näyttöä ei ole puhdistettu ja väriainejäämät ovat jääneet näyttöön ja painuneet kartonkiin.
Korjaa: Pidä huone puhtaana ja pidä käyttäjät puhtaina. Estä muita kuin välttämättömiä henkilöitä kävelemästä puhdastilassa. Puhdista huone usein. Tulosta seulapainatuksen aikana paperille ajoissa, jotta painovärijäämät saadaan poistettua seulalta.
5. Rekisteröintivirheet ja sakkohalkeamat
Tärkein syy: Virherekisteröinti tapahtuu, kun levyä ei kiinnitetä tiukasti silkkipainon aikana. Seulaan jäänyttä painoväriä ei poisteta ajoissa, ja se painuu kartongille kuvioittain, jolloin pisteitä ilmestyy tyynyjen lähelle. Hienoja halkeamia syntyy, kun valotus on liian heikko. Valoannos tai aika ei ole riittävä, joten muodostuu pieniä halkeamia.
Korjaa: Käytä levyn kiinnittämiseen kohdistustappeja. Poista väriainejäämät näytöltä tulostamalla usein paperille. Säädä valotus niin, että lampun energia ja valotusaika antavat hyvän valotustason. Tavoittele valotusindeksiä sopivalla alueella, jotta halkeamia ei muodostu.
6. Väriero kahden puolen välillä ja puuttuva painatus (valkoiset täplät).
Tärkein syy: Molemmilla puolilla on erilainen määrä puristimia tulostuksen aikana. Tai vanhat ja uudet painovärit sekoittuivat. Esimerkiksi toisella puolella käytetään sekoitettua uutta painoväriä ja toisella puolella vanhaa, pitkäksi jätettyä painoväriä.
Puuttuva tulostus tai “ohitettu tulostus” tapahtuu, kun galvanointivirta on liian suuri. Galvanointi rakentaa viivan liian korkeaksi. Seulapainatuksen aikana korkea viivan korkeus aiheuttaa sen, että puristin ei laske mustetta radan sivuille. Toinen syy on se, että puristimen terässä on lovi. Viiltoalue ei laske mustetta.
Korjaa: Pidä puristimien määrä tasaisena molemmilla puolilla. Älä sekoita vanhaa ja uutta mustetta. Hallitse pinnoitusvirtaa. Tarkista, ettei puristimen terässä ole kolhuja.
Lyhyt yhteenveto FPC:n suunnittelun ja valmistuksen tärkeimmistä tarkistuksista
- Tarkista alustan päällekkäisyys ja reiän päällekkäisyys ennen poraustietojen tekemistä.
- Pidä tasojen käyttö selkeänä äläkä käytä Board-tasoa väärin viivoihin ja merkintöihin.
- Sijoita silkkipainoteksti poispäin tyynyistä. Käytä luettavia kokoja.
- Merkitse yhden puolen tyynyn reiät selvästi tai aseta reikäkoko nollaan.
- Älä piirrä tyynyjä täytettyinä lohkoina, jos tarvitset kunnollisen juotosmaskin.
- Ole selvillä lämpöreliefien ja kuparivalujen suhteen. Vältä tahatonta eristämistä.
- Dokumentoi kerrospino ja rakennusjärjestys valmistajalle.
- Vältä liikaa täyttöalueita tai hyvin hienoja täyttöviivoja. Pidä datan koko kohtuullisena.
- Tee SMD-tyynyistä riittävän pitkiä, jotta koettimella pääsee testeihin.
- Pidä suurten kupariverkkojen verkkojako kohtuullisena (>= 0,3 mm reunojen välillä).
- Pidä suuret kuparialueet vähintään 0,2 mm:n päässä levyn reunasta.
- Laadi yksi selkeä taulun hahmotelma. Älä laita useita erilaisia ääriviivoja eri kerroksille.
- Tasapainota kuvion tiheys epätasaisen pinnoituksen välttämiseksi.
- Käytä verkkoa suurissa kuparivaluissa SMT-ongelmien välttämiseksi.
