HDI 보드 고밀도 IC 및 고밀도 인터커넥트 어셈블리의 요구 사항을 충족합니다. 그들은 밀어붙입니다 PCB 제조 새로운 차원으로 끌어올립니다. HDI는 PCB 제조 분야에서 가장 뜨거운 주제 중 하나입니다. 다양한 종류의 PCB를 위해 CAM을 사용하는 사람들은 이에 동의합니다. HDI 전화 기판은 복잡해 보이고 라우팅 밀도가 높습니다. CAM 생산은 어렵고 빠르고 정확하게 마무리하기가 어렵습니다. 고품질과 빠른 납기에 대한 고객의 요구에 직면하여 저는 계속 연습하고 정리했습니다. 어느 정도 경험이 생겼습니다. 그 경험을 여기 CAM 동료들과 공유합니다.
SMD 정의는 CAM의 첫 번째 어려운 점입니다.
PCB 생산에서 패턴 전사 및 에칭은 최종 패턴에 영향을 미칩니다. 따라서 CAM 생산에서는 고객 승인 규칙에 따라 라인과 SMD를 보정해야 합니다. SMD를 올바르게 정의하지 않으면 완성된 기판의 일부 SMD 패드가 너무 작을 수 있습니다.
고객은 종종 HDI 전화기 보드에 0.5mm CSP를 설계합니다. 패드 크기는 0.3mm입니다. 일부 CSP 패드에는 블라인드 비아가 있습니다. 블라인드 비아는 0.3mm에 불과한 패드와 일치할 수 있습니다. 이로 인해 CSP 패드와 블라인드 비아용 패드가 겹치거나 교차하게 됩니다. 이 경우 주의해서 실수를 피해야 합니다.
구체적인 단계
- 블라인드 비아 및 매립 비아에 해당하는 드릴 레이어를 닫습니다.
- SMD 정의하기.
- 기능 찾기 팝업 및 참조 선택 팝업 기능을 사용합니다. 상단 레이어와 하단 레이어에서 블라인드 비아가 포함된 패드를 찾습니다. 이 패드를 각각 T 레이어와 B 레이어로 이동합니다.
- 참조 선택 팝업에서 T 레이어(CSP 패드가 있는 레이어)에서 블라인드 비아에 0.3mm 정도 닿는 패드를 선택하고 삭제합니다. CSP 영역에서 0.3mm의 최상위 레이어 CSP 패드를 삭제합니다. 그런 다음 CSP 패드 크기, 위치 및 개수에 대한 고객 설계에 따라 CSP 패드를 직접 만들고 이를 SMD로 정의합니다. CSP 패드를 TOP 레이어에 복사하고 블라인드 비아에 해당하는 패드를 TOP 레이어에 추가합니다. B 레이어도 같은 방법으로 만듭니다.
- 고객 넷리스트 파일을 사용하여 누락되었거나 너무 많이 정의된 다른 SMD를 찾을 수 있습니다.
일반적인 제작 방법에 비해 이 방법은 목표가 명확하고 단계가 적습니다. 이 방법은 잘못된 작업을 피하고 빠르고 정확하게 완료할 수 있습니다.
기능이 없는 패드를 제거하는 것도 HDI 전화 보드의 특별한 단계입니다.
일반적인 8층 HDI 보드를 예로 들어 보겠습니다. 먼저 2-7 레이어의 비아와 일치하는 비기능 패드를 구멍을 통해 제거합니다. 그런 다음 레이어 3-6의 매립 비아와 레이어 2-7의 비아와 일치하는 비기능 패드를 제거합니다.
단계:
- 상단 및 하단 레이어의 비도금 구멍과 일치하는 패드를 제거하려면 NFPRemoval 기능을 사용하세요.
- 관통 구멍을 제외한 모든 드릴 레이어를 닫습니다. 2~7번 레이어에 대해 작동하지 않는 패드를 제거하려면 NFPRemoveUndrillRemoveUndrillLED패드를 선택합니다.
- 2-7 레이어의 매립된 비아를 제외한 모든 드릴 레이어를 닫습니다. 레이어 3~6의 비기능 패드를 제거하려면 NFPRemoveUndrilledPads를 선택하고 아니요를 선택합니다.
이 방법을 사용하여 작동하지 않는 패드를 제거하는 방법은 명확하고 배우기 쉽습니다. CAM 작업을 막 시작한 사람들에게 가장 적합합니다.
레이저 드릴링 정보
HDI 전화기 보드의 블라인드 비아는 일반적으로 약 0.1mm의 마이크로 비아입니다. 당사는 CO₂ 레이저를 사용합니다. 유기 물질은 적외선을 강하게 흡수하고 열에 의해 물질이 수축하여 구멍을 만듭니다. 하지만 구리는 적외선을 거의 흡수하지 않고 구리의 녹는점이 높습니다. CO₂ 레이저는 구리 호일을 제거할 수 없습니다. 따라서 레이저 구멍 위치의 구리는 에칭제를 사용하여 에칭됩니다. 이를 위해 CAM은 드릴 노출 포토플롯을 만들어야 합니다. 동시에 두 번째 외층(레이저 홀의 바닥)이 구리를 유지하도록 하려면 블라인드 비아와 매립 비아 사이의 거리가 최소 4밀리미터 이상이어야 합니다. 따라서 분석/제작/보드 드릴 검사를 사용하여 불량 홀을 찾아야 합니다.
충전 및 솔더 마스크를 통해
HDI 라미네이션 스택에서 2차 외부 레이어는 일반적으로 RCC 소재를 사용합니다. 유전체 두께가 얇고 수지 함량이 낮습니다. 공정 테스트에 따르면 완성된 기판 두께가 0.8mm 이상이고 금속화된 포켓이 0.8mm × 2.0mm 이상이고 금속화된 비아가 1.2mm 이상인 경우 두 세트의 비아 필 파일을 준비해야 합니다. 즉, 비아 필링은 두 개의 필링으로 나뉩니다. 내부 레이어는 레진으로 평탄화되고 외부 레이어는 솔더 마스크 단계 전에 솔더 마스크 잉크로 채워집니다.
솔더 마스크 공정 중에 비아가 SMD 패드 위나 근처에 떨어지는 경우가 있습니다. 고객은 모든 비아를 채울 것을 요구합니다. 따라서 솔더 마스크에 노출되거나 반만 노출된 비아는 패드에 솔더 페이스트나 그리스를 쉽게 유발할 수 있습니다. CAM 직원은 이 문제를 해결해야 합니다. 일반적으로 먼저 비아를 여는 방법을 선택합니다. 비아를 움직일 수 없는 경우 다음 단계를 따르세요:
- 솔더 마스크에 완성된 구멍보다 한 면이 3밀리미터 더 작은 투광 점을 추가합니다.
- 솔더 마스크에 완성된 구멍보다 한쪽 면이 3밀리미터 더 큰 투광 도트를 추가합니다. (이 경우 고객이 마스크에 소량의 패드를 덮을 수 있도록 허용합니다.)
보드 윤곽선 및 패널화 만들기
HDI 전화 기판은 일반적으로 패널로 배송됩니다. 외관이 복잡하고 고객이 패널 제작을 위해 CAD 파일을 제공합니다. 제네시스2000으로 고객사의 파일을 사용하여 패널을 그리면 번거롭습니다. 파일에서 다른 이름으로 저장을 클릭하고 저장 유형을 AutoCAD R14/LT98/LT97 DXF(*.DXF)로 변경할 수 있습니다. 그런 다음 일반 거버처럼 *.DXF 파일을 읽습니다. 윤곽을 읽는 동안 스탬프 구멍, 위치 지정 구멍 및 광학 기준점의 크기와 위치도 읽습니다. 이 방법은 빠르고 정확합니다.
밀링 프레임 처리
밀링 프레임을 가공할 때 고객이 CAM에서 구리를 노출하도록 요청하지 않는 한, 생산 과정에서 기판 가장자리 구리가 벗겨지지 않도록 프레임에서 안쪽으로 소량의 구리를 절단합니다. 이로 인해 그림 2A와 같은 경우가 발생합니다. A의 두 끝이 동일한 그물에 속하지 않고 구리 폭이 3밀리미터 미만인 경우(제조가 불가능할 수 있음), 개방이 발생할 수 있습니다. Genesis2000 분석에서는 이 문제가 표시되지 않습니다. 따라서 다른 방법을 사용해야 합니다. 더 많은 순 비교를 할 수 있으며 두 번째 비교에서는 프레임 구리를 기판으로 자릅니다. 비교 결과에 개방이 표시되지 않으면 A의 두 끝이 동일한 그물에 속하거나 폭이 3밀리미터 이상이고 패턴을 제조할 수 있는 것입니다. 구멍이 있으면 구리를 넓히세요.
핵심 사항에 대한 간략한 요약
- SMD를 신중하게 정의합니다. 레이어 닫기 및 팝업 도구를 사용하여 블라인드 비아가 포함된 패드를 찾습니다. 작은 패드를 올바른 CSP 패드로 교체하고 상단 및 하단 레이어에 복사합니다. 이렇게 하면 겹침과 오류를 방지할 수 있습니다.
- NFP 제거 도구를 사용하여 작동하지 않는 패드를 단계별로 제거합니다. 이는 새로운 CAM 직원에게 명확하고 좋은 방법입니다.
- 레이저 드릴링의 경우 CO₂ 레이저는 구리를 제거하지 않는다는 점을 알아두세요. 에칭을 사용하고 드릴 노출 포토플롯을 만듭니다. 블라인드 및 매립 비아를 최소 4밀리 간격으로 유지하고 보드 드릴 점검을 실행합니다.
- 보드 두께와 구멍 크기가 규칙을 충족하면 채우기 파일을 통해 만듭니다. 필요에 따라 내부 및 외부 필을 분할합니다. 솔더 마스크의 SMD 근처 비아를 적절한 투과 도트를 추가하여 처리합니다.
- 패널 DXF 판독의 경우, CAD를 DXF로 변환하고 거버처럼 판독하여 윤곽선, 스탬프 구멍, 기준점 위치를 빠르고 정확하게 파악할 수 있습니다.
- 밀링 프레임 구리의 경우, 그물을 테스트하고 비교 결과 구리가 열린 것으로 나타나면 구리를 넓힙니다.
이 방법은 목표가 명확하고 단계가 적습니다. 이 방법을 사용하면 실수를 줄이고 HDI 전화 기판에 대한 올바른 CAM 제작 속도를 높일 수 있습니다.
