1단계 - 적합한 EDA 툴 선택
많은 사람이 사용하는 것으로 알고 있는 EDA 도구는 Altium Designer, Mentor PADS, Cadence(OrCAD 및 Allegro)입니다. 저는 EAGLE, Protel, Lichuang EDA도 사용해 보았습니다. 초보자에게는 Altium Designer를 추천합니다. 전문가가 될 가능성이 있는 분들에게는 Cadence를 추천합니다.
PCB 설계를 배우는 데 있어 가장 큰 부분은 EDA 소프트웨어를 배우는 것입니다. 소프트웨어를 알게 되면 학습 초점이 회로 설계 및 제조 공정으로 이동합니다. 나중에 프로토콜, 펌웨어, 고속 신호 또는 EMC를 배울 수도 있습니다. 이 경우 EDA 툴은 단지 도구일 뿐 주요 목표는 아닙니다.
2단계 - 회로도 완성하기
예를 들어 손전등 회로도는 동전형 전지 홀더 2개, 스위치 1개, 전류 제한 저항기 1개, LED 1개로 간단하게 보일 수 있습니다. 이것은 매우 간단한 회로도를 형성합니다.
SPI 이더넷 칩 KSZ8851SNL의 데모 보드와 같이 더 복잡한 기능의 경우 회로도에는 수십 또는 수백 개의 부품과 수백 개의 네트가 필요할 수 있습니다. 이러한 회로도를 그리는 방법은 큰 주제입니다. 이 기사에서는 PCB 설계 흐름에 대한 개요만 제공합니다.
3단계 - 풋프린트(컴포넌트 패키지) 그리기
부품을 회로도에 넣기 전에 각 부품의 풋프린트를 그립니다. 발자국을 그린 후에는 부품을 회로도에 하나씩 배치합니다. 발자국을 먼저 그리는 이유는 같은 부품을 여러 번 사용할 때 매번 다시 그리지 않기 위해서입니다. 저장된 풋프린트를 재사용하기만 하면 됩니다. 이렇게 하면 반복되는 작업을 많이 줄일 수 있습니다. 모든 풋프린트가 공유된다면 디자이너는 이 단계를 건너뛸 것입니다.
손전등 예제에서는 네 가지 유형의 부품을 사용했습니다. 각 부품에는 회로도에 기호가 있습니다. 각 심볼에 핀과 이름을 추가합니다. 이렇게 하면 부품의 회로도 심볼과 해당 풋프린트에 대한 링크가 완성됩니다. 저항기, 커패시터 또는 인덕터와 같은 일반적인 부품의 경우 대부분의 EDA 툴은 예제 심볼과 풋프린트를 제공합니다. 공급업체 라이브러리에서 가져와서 자체 라이브러리에 저장할 수 있습니다.
특수 IC나 커넥터와 같은 희귀 부품의 경우 칩의 데이터시트를 사용하여 수작업으로 풋프린트를 그려야 하는 경우가 많습니다. 예를 들어 저는 야스카와의 메카트로링크 프로토콜 칩으로 작업했습니다. 이 칩은 Yaskawa에서만 제공되며 모든 EDA 툴에 대한 풋프린트가 아닌 데이터시트만 제공합니다. 100개의 핀을 하나씩 배치하고 이름과 번호를 할당해야 했습니다.
400개의 핀이 있는 ZYNQ XC7Z010-1CLG400I BGA와 같은 대형 칩의 경우 작업량이 많습니다. 400개의 핀을 배치하고 번호와 이름을 추가해야 합니다. 대형 공급업체 칩의 경우 제조업체는 일반적으로 다운로드 가능한 핀아웃 파일을 제공합니다. 예를 들어, 자일링스는 400개의 핀을 직접 입력하지 않고도 회로도 심볼과 풋프린트를 생성하기 위해 가져올 수 있는 Zynq-7000 핀아웃 파일을 제공합니다:
https://www.xilinx.com/support/package-pinout-files/zynq7000-pkgs.html
많은 일반적인 칩의 경우 온라인에서도 풋프린트를 찾을 수 있습니다. 칩 회로도 및 PCB 풋프린트를 검색하고 다운로드하는 방법에 대한 제 답변을 참조하세요.
4단계 - 프로젝트, 페이지 만들기 및 파트 배치하기
풋프린트와 심볼을 만들거나 가져온 후 프로젝트와 페이지를 만듭니다. PCB 프로젝트에 모든 부품을 배치합니다.
5단계 - 회로도 배선(부품 연결)
네트리스트에 따라 각 핀을 배선합니다. 이렇게 하면 부품 간의 논리적 연결이 구축됩니다.
6단계 - 넷리스트 내보내기/가져오기
회로도에는 모든 핀과 그 연결이 나열되어 있습니다. 회로도를 완성한 후 PCB 레이아웃을 시작합니다. PADS 및 Cadence의 경우 회로도와 PCB 도구가 분리되어 있을 수 있습니다. 회로도 도구에서 네트리스트를 내보낸 후 PCB 도구로 가져와야 합니다. Altium은 회로도와 PCB를 통합하므로 클릭 한 번으로 네트리스트를 전송할 수 있습니다. 네트리스트 형식은 일반적으로 공유되므로 많은 도구에서 서로 내보내고 가져올 수 있습니다. OrCAD와 알레그로는 한때 별도의 도구였으나 나중에 Cadence로 통합되었습니다.
7단계 - PCB 풋프린트 그리기
회로도 기호와 마찬가지로 각 부품에는 PCB 풋프린트가 필요합니다. PCB 풋프린트는 패드, 실크스크린 및 부품이 보드에서 차지하는 공간의 집합입니다. 칩 그림과 기계 도면을 보면 풋프린트를 그리는 방법을 알 수 있습니다. 패드는 일반적으로 핀보다 약간 큽니다. 솔더마스크 개구부는 패드보다 큽니다. 스텐실 레이어는 패드 크기와 일치합니다. 스루홀 부품의 경우 내부 레이어를 위한 킵아웃 또는 네거티브 레이어가 필요할 수도 있습니다.
실크스크린에는 일반적으로 부품 윤곽선과 핀 1 마크가 표시됩니다. SO14와 같은 일반적인 풋프린트의 경우 기존 라이브러리에서 복사할 수 있습니다.
부품이 흔하지 않은 경우 데이터시트를 사용하여 풋프린트를 그립니다.
8단계 - 기본 PCB 파라미터 설정
넷리스트 가져오기 후 보드 기본 사항인 보드 두께, 레이어 수, 레이어 스택을 설정합니다. 이 세 가지는 기본이지만 일반적으로 출력 파일에는 레이어 수만 표시됩니다. 레이어 스택과 기판 두께는 일반적으로 패브리케이터에게 텍스트로 전달됩니다. 어떤 레이어가 신호를 전달하고, 어떤 레이어가 평면이며, 어떤 레이어가 평면과 트레이스를 결합하는지에 따라 스택업 설계가 달라집니다. 4레이어 보드의 경우, 레이어 2와 3은 보통 GND와 VCC이며, 라우팅을 위한 상단과 하단이 있습니다. 6 레이어 보드의 경우 2, 5 레이어에 GND를, 3, 4 레이어에 VCC를 배치할 수 있습니다. 8레이어 이상의 경우 선택은 유연합니다.
9단계 - 보드 윤곽 그리기
보드 모양과 출입금지 구역을 정의합니다.
10단계 - PCB에 부품 배치
발자국이 준비되면 부품을 배치합니다. 아직 부품이 없어서 한 발자국이 확실하지 않은 경우 다른 부품을 먼저 배치하고 나중에 다시 오세요.
11단계 - 비아, 트레이스 너비 및 간격 기본값 설정하기
크기, 트레이스 너비 및 간격을 통해 기본값을 설정합니다. 이러한 기본값은 라우팅 중에 적용됩니다. 특수 네트 또는 파워 네트의 경우 일시적으로 조정합니다.
12단계 - 고급 규칙 설정
고속 신호가 있는 경우 라우팅 제약에 대한 규칙을 설정합니다. 고급 규칙에는 차동 쌍 너비/간격, 길이 일치 제한, 패드 넥킹, 최소 간격 등이 포함됩니다. 예를 들어 DDR3 신호는 주소, 클록, 명령줄은 길이가 같아야 하고 데이터 라인과 DQS는 자체적으로 길이가 일치해야 합니다. 길이 제어가 잘못되면 DDR 타이밍이 깨지고 속도가 저하될 수 있습니다. 자세한 내용은 다음 DDR 리소스를 참조하세요:
- DDR 작동 원리 및 DQS 처리: www.elecfans.com/d/682335.html
- 디퍼런셜 클록, DQS 및 DQM: www.cnblogs.com/edadoc/p/6387049.html
일부 규칙은 라우팅을 먼저 수행한 다음 규칙을 변경하고 규칙을 충족하도록 재작업해야 할 수도 있습니다.
13단계 - 다각형 붓기(도형) 경로 지정 및 그리기
라우팅은 회로망과 구리 트레이스를 연결합니다. PCB 설계에서 대부분의 시간은 라우팅에 소요됩니다. 자동 라우터 도구가 존재하지만 복잡한 보드의 경우 그 결과를 정리해야 하는 경우가 많습니다. 일부 전문가는 자동 라우팅을 잘 사용하기 위한 규칙을 설정할 수 있습니다. 고전류 네트의 경우 넓은 트레이스 또는 구리 타설을 사용할 수 있습니다. 패드에 연결된 평면 영역을 블록 네트워크로 사용합니다.
라우팅에는 트레이스 너비, 간격, 각도, 방향 등 세심한 주의가 필요합니다. 라우팅 팁은 나중에 다루겠습니다.
14단계 - 실크스크린 조정
조립 및 테스트를 위해 부품 번호가 명확하게 표시되도록 실크스크린 크기, 위치 및 방향을 조정합니다. 제조업체는 로고나 날짜 코드를 인쇄하는 경우가 많습니다. 디자이너가 직접 메모를 남길 수도 있습니다.
15단계 - 드릴 파일 및 거버(플롯 파일) 내보내기
배치, 라우팅 및 실크스크린을 마친 후에는 제조 파일을 내보낼 수 있습니다. Altium의 경우 일부 중국 공급업체는 프로젝트 파일을 직접 허용합니다. PADS 및 Cadence의 경우 드릴 파일과 거버를 내보내야 합니다. 원형이 아닌 구멍이 있는 경우 커터용 밀링 파일도 내보내야 합니다.
16단계 - 제작 파라미터 및 프로세스 노트 제공
디자인 파일은 모든 매개 변수를 캡처하지 않습니다. 파일에 표현되지 않은 매개변수 및 요구 사항에 대한 텍스트 지침을 보내야 합니다. 지정할 옵션은 온라인 보드 하우스에서 확인하세요. 몇 가지 보드 하우스를 알고 있습니다: JLCPCB, HQPCB, JietaiPCB, Xunjiexing, Xingsen, Lichuang 등입니다. 아래는 JLCPCB의 매개변수 스크린샷입니다. 여기에는 표시되지 않지만 복잡한 보드에 필요한 매개변수가 많습니다. 온라인 프로토타이핑은 일반적으로 더 간단한 요구 사항을 다룹니다.
17단계 - 임피던스 및 스택업 조정
고속 신호의 경우 목표 특성 임피던스를 지정합니다. 팹으로 전송할 때 스택업을 설계하고 목표 임피던스에 대한 선폭과 간격을 계산하세요. 라우팅할 때 계산된 값을 사용합니다. 라우팅이 완료되면 스택업과 임피던스 타겟을 팹에 제공하세요. 팹에서 재료와 공정을 확인하고 조정이 필요한지, 예상 임피던스 오차는 얼마인지 알려줄 것입니다. 그런 다음 목표가 실현 가능한지 확인할 수 있습니다. 임피던스를 먼저 계산하지 않고 스택업과 폭을 임의로 선택하면 팹에서 임피던스와 크로스토크 요구 사항을 모두 충족하지 못할 수 있습니다.
18단계 - PCBA(조립 및 납땜)
PCB 파일을 완성하고 팹에서 기판을 만들면 다음 단계는 PCBA입니다. 대량 생산에는 SMT 라인이 사용됩니다. 소량 생산 또는 프로토타입의 경우 많은 부품(BGA, 대형 접지 패드 또는 초소형 0201 부품 제외)을 수작업으로 납땜할 수 있습니다. 10개 미만의 소규모 실행의 경우 수동 납땜이 라인 조립보다 저렴하고 빠를 수 있습니다.
어셈블리의 경우 내보내서 보내야 합니다:
- BOM(자재 명세서),
- 파일 선택 및 배치(파트 좌표 및 방향),
- 마스크 거버를 붙여넣습니다(붙여넣기 마스크 레이어에서).
모든 부품에 레이블을 지정하고 부품 목록과 참조를 보냅니다. 그런 다음 PCBA가 완료될 때까지 기다립니다.
PCB EDA 소프트웨어를 사용하면 컴퓨터에서 회로를 설계하고 포토플롯 파일을 꽤 쉽게 생성할 수 있습니다. 하지만 PCB는 구조적으로 복잡하기 때문에 실제 단계는 여전히 매우 상세합니다. 이 글에서는 어떤 회로가 무엇을 하는지는 설명하지 않습니다. PCB 설계 프로세스만 설명합니다. 풋프린트 드로잉, 회로도, PCB 레이아웃, 거버 내보내기를 다룹니다. 대략적인 흐름과 몇 가지 세부 사항을 제공합니다. 목표는 PCB 설계 단계를 이해하고 각 설계 단계를 실제 제조 단계와 일치시키는 데 도움을 주는 것입니다.
1단계 - 적합한 EDA 툴 선택
많은 사람이 사용하는 것으로 알고 있는 EDA 도구는 Altium Designer, Mentor PADS, Cadence(OrCAD 및 Allegro)입니다. 저는 EAGLE, Protel, Lichuang EDA도 사용해 보았습니다. 초보자에게는 Altium Designer를 추천합니다. 전문가가 될 가능성이 있는 분들에게는 Cadence를 추천합니다.
PCB 설계를 배우는 데 있어 가장 큰 부분은 EDA 소프트웨어를 배우는 것입니다. 소프트웨어를 알게 되면 학습 초점이 회로 설계 및 제조 공정으로 이동합니다. 나중에 프로토콜, 펌웨어, 고속 신호 또는 EMC를 배울 수도 있습니다. 이 경우 EDA 툴은 단지 도구일 뿐 주요 목표는 아닙니다.
2단계 - 회로도 완성하기
예를 들어 손전등 회로도는 동전형 전지 홀더 2개, 스위치 1개, 전류 제한 저항기 1개, LED 1개로 간단하게 보일 수 있습니다. 이것은 매우 간단한 회로도를 형성합니다.
SPI 이더넷 칩 KSZ8851SNL의 데모 보드와 같이 더 복잡한 기능의 경우 회로도에는 수십 또는 수백 개의 부품과 수백 개의 네트가 필요할 수 있습니다. 이러한 회로도를 그리는 방법은 큰 주제입니다. 이 기사에서는 PCB 설계 흐름에 대한 개요만 제공합니다.
3단계 - 풋프린트(컴포넌트 패키지) 그리기
부품을 회로도에 넣기 전에 각 부품의 풋프린트를 그립니다. 발자국을 그린 후에는 부품을 회로도에 하나씩 배치합니다. 발자국을 먼저 그리는 이유는 같은 부품을 여러 번 사용할 때 매번 다시 그리지 않기 위해서입니다. 저장된 풋프린트를 재사용하기만 하면 됩니다. 이렇게 하면 반복되는 작업을 많이 줄일 수 있습니다. 모든 풋프린트가 공유된다면 디자이너는 이 단계를 건너뛸 것입니다.
손전등 예제에서는 네 가지 유형의 부품을 사용했습니다. 각 부품에는 회로도에 기호가 있습니다. 각 심볼에 핀과 이름을 추가합니다. 이렇게 하면 부품의 회로도 심볼과 해당 풋프린트에 대한 링크가 완성됩니다. 저항기, 커패시터 또는 인덕터와 같은 일반적인 부품의 경우 대부분의 EDA 툴은 예제 심볼과 풋프린트를 제공합니다. 공급업체 라이브러리에서 가져와서 자체 라이브러리에 저장할 수 있습니다.
특수 IC나 커넥터와 같은 희귀 부품의 경우 칩의 데이터시트를 사용하여 수작업으로 풋프린트를 그려야 하는 경우가 많습니다. 예를 들어 저는 야스카와의 메카트로링크 프로토콜 칩으로 작업했습니다. 이 칩은 Yaskawa에서만 제공되며 모든 EDA 툴에 대한 풋프린트가 아닌 데이터시트만 제공합니다. 100개의 핀을 하나씩 배치하고 이름과 번호를 할당해야 했습니다.
400개의 핀이 있는 ZYNQ XC7Z010-1CLG400I BGA와 같은 대형 칩의 경우 작업량이 많습니다. 400개의 핀을 배치하고 번호와 이름을 추가해야 합니다. 대형 공급업체 칩의 경우 제조업체는 일반적으로 다운로드 가능한 핀아웃 파일을 제공합니다. 예를 들어, 자일링스는 400개의 핀을 직접 입력하지 않고도 회로도 심볼과 풋프린트를 생성하기 위해 가져올 수 있는 Zynq-7000 핀아웃 파일을 제공합니다:
https://www.xilinx.com/support/package-pinout-files/zynq7000-pkgs.html
많은 일반적인 칩의 경우 온라인에서도 풋프린트를 찾을 수 있습니다. 칩 회로도 및 PCB 풋프린트를 검색하고 다운로드하는 방법에 대한 제 답변을 참조하세요.
4단계 - 프로젝트, 페이지 만들기 및 파트 배치하기
풋프린트와 심볼을 만들거나 가져온 후 프로젝트와 페이지를 만듭니다. PCB 프로젝트에 모든 부품을 배치합니다.
5단계 - 회로도 배선(부품 연결)
네트리스트에 따라 각 핀을 배선합니다. 이렇게 하면 부품 간의 논리적 연결이 구축됩니다.
6단계 - 넷리스트 내보내기/가져오기
회로도에는 모든 핀과 그 연결이 나열되어 있습니다. 회로도를 완성한 후 PCB 레이아웃을 시작합니다. PADS 및 Cadence의 경우 회로도와 PCB 도구가 분리되어 있을 수 있습니다. 회로도 도구에서 네트리스트를 내보낸 후 PCB 도구로 가져와야 합니다. Altium은 회로도와 PCB를 통합하므로 클릭 한 번으로 네트리스트를 전송할 수 있습니다. 네트리스트 형식은 일반적으로 공유되므로 많은 도구에서 서로 내보내고 가져올 수 있습니다. OrCAD와 알레그로는 한때 별도의 도구였으나 나중에 Cadence로 통합되었습니다.
7단계 - PCB 풋프린트 그리기
회로도 기호와 마찬가지로 각 부품에는 PCB 풋프린트가 필요합니다. PCB 풋프린트는 패드, 실크스크린 및 부품이 보드에서 차지하는 공간의 집합입니다. 칩 그림과 기계 도면을 보면 풋프린트를 그리는 방법을 알 수 있습니다. 패드는 일반적으로 핀보다 약간 큽니다. 솔더마스크 개구부는 패드보다 큽니다. 스텐실 레이어는 패드 크기와 일치합니다. 스루홀 부품의 경우 내부 레이어를 위한 킵아웃 또는 네거티브 레이어가 필요할 수도 있습니다.
실크스크린에는 일반적으로 부품 윤곽선과 핀 1 마크가 표시됩니다. SO14와 같은 일반적인 풋프린트의 경우 기존 라이브러리에서 복사할 수 있습니다.
부품이 흔하지 않은 경우 데이터시트를 사용하여 풋프린트를 그립니다.
8단계 - 기본 PCB 파라미터 설정
넷리스트 가져오기 후 보드 기본 사항인 보드 두께, 레이어 수, 레이어 스택을 설정합니다. 이 세 가지는 기본이지만 일반적으로 출력 파일에는 레이어 수만 표시됩니다. 레이어 스택과 기판 두께는 일반적으로 패브리케이터에게 텍스트로 전달됩니다. 어떤 레이어가 신호를 전달하고, 어떤 레이어가 평면이며, 어떤 레이어가 평면과 트레이스를 결합하는지에 따라 스택업 설계가 달라집니다. 4레이어 보드의 경우, 레이어 2와 3은 보통 GND와 VCC이며, 라우팅을 위한 상단과 하단이 있습니다. 6 레이어 보드의 경우 2, 5 레이어에 GND를, 3, 4 레이어에 VCC를 배치할 수 있습니다. 8레이어 이상의 경우 선택은 유연합니다.
9단계 - 보드 윤곽 그리기
보드 모양과 출입금지 구역을 정의합니다.
10단계 - PCB에 부품 배치
발자국이 준비되면 부품을 배치합니다. 아직 부품이 없어서 한 발자국이 확실하지 않은 경우 다른 부품을 먼저 배치하고 나중에 다시 오세요.
11단계 - 비아, 트레이스 너비 및 간격 기본값 설정하기
크기, 트레이스 너비 및 간격을 통해 기본값을 설정합니다. 이러한 기본값은 라우팅 중에 적용됩니다. 특수 네트 또는 파워 네트의 경우 일시적으로 조정합니다.
12단계 - 고급 규칙 설정
고속 신호가 있는 경우 라우팅 제약에 대한 규칙을 설정합니다. 고급 규칙에는 차동 쌍 너비/간격, 길이 일치 제한, 패드 넥킹, 최소 간격 등이 포함됩니다. 예를 들어 DDR3 신호는 주소, 클록, 명령줄은 길이가 같아야 하고 데이터 라인과 DQS는 자체적으로 길이가 일치해야 합니다. 길이 제어가 잘못되면 DDR 타이밍이 깨지고 속도가 저하될 수 있습니다. 자세한 내용은 다음 DDR 리소스를 참조하세요:
- DDR 작동 원리 및 DQS 처리: www.elecfans.com/d/682335.html
- 디퍼런셜 클록, DQS 및 DQM: www.cnblogs.com/edadoc/p/6387049.html
일부 규칙은 라우팅을 먼저 수행한 다음 규칙을 변경하고 규칙을 충족하도록 재작업해야 할 수도 있습니다.
13단계 - 다각형 붓기(도형) 경로 지정 및 그리기
라우팅은 회로망과 구리 트레이스를 연결합니다. PCB 설계에서 대부분의 시간은 라우팅에 소요됩니다. 자동 라우터 도구가 존재하지만 복잡한 보드의 경우 그 결과를 정리해야 하는 경우가 많습니다. 일부 전문가는 자동 라우팅을 잘 사용하기 위한 규칙을 설정할 수 있습니다. 고전류 네트의 경우 넓은 트레이스 또는 구리 타설을 사용할 수 있습니다. 패드에 연결된 평면 영역을 블록 네트워크로 사용합니다.
라우팅에는 트레이스 너비, 간격, 각도, 방향 등 세심한 주의가 필요합니다. 라우팅 팁은 나중에 다루겠습니다.
14단계 - 실크스크린 조정
조립 및 테스트를 위해 부품 번호가 명확하게 표시되도록 실크스크린 크기, 위치 및 방향을 조정합니다. 제조업체는 로고나 날짜 코드를 인쇄하는 경우가 많습니다. 디자이너가 직접 메모를 남길 수도 있습니다.
15단계 - 드릴 파일 및 거버(플롯 파일) 내보내기
배치, 라우팅 및 실크스크린을 마친 후에는 제조 파일을 내보낼 수 있습니다. Altium의 경우 일부 중국 공급업체는 프로젝트 파일을 직접 허용합니다. PADS 및 Cadence의 경우 드릴 파일과 거버를 내보내야 합니다. 원형이 아닌 구멍이 있는 경우 커터용 밀링 파일도 내보내야 합니다.
16단계 - 제작 파라미터 및 프로세스 노트 제공
디자인 파일은 모든 매개 변수를 캡처하지 않습니다. 디자인 파일에 표현할 수 없는 매개변수 및 요구 사항에 대한 텍스트 지침을 보내야 합니다. 지정해야 하는 옵션은 다음 온라인 주문 페이지에서 확인할 수 있습니다. 필리패스트 (https://flj-pcb.com/).
아래는 매개변수 예시를 보여주는 스크린샷입니다. 복잡한 보드의 경우 표시된 것 외에 추가 매개 변수가 필요할 수 있습니다. 온라인 PCB 프로토타이핑은 일반적으로 더 간단한 요구 사항을 다룹니다.
17단계 - 임피던스 및 스택업 조정
고속 신호의 경우 목표 특성 임피던스를 지정합니다. 팹으로 전송할 때 스택업을 설계하고 목표 임피던스에 대한 선폭과 간격을 계산하세요. 라우팅할 때 계산된 값을 사용합니다. 라우팅이 완료되면 스택업과 임피던스 타겟을 팹에 제공하세요. 팹에서 재료와 공정을 확인하고 조정이 필요한지, 예상 임피던스 오차는 얼마인지 알려줄 것입니다. 그런 다음 목표가 실현 가능한지 확인할 수 있습니다. 임피던스를 먼저 계산하지 않고 스택업과 폭을 임의로 선택하면 팹에서 임피던스와 크로스토크 요구 사항을 모두 충족하지 못할 수 있습니다.
18단계 - PCBA(조립 및 납땜)
PCB 파일을 완성하고 팹에서 기판을 만들면 다음 단계는 PCBA입니다. 대량 생산에는 SMT 라인이 사용됩니다. 소량 생산 또는 프로토타입의 경우 많은 부품(BGA, 대형 접지 패드 또는 초소형 0201 부품 제외)을 수작업으로 납땜할 수 있습니다. 10개 미만의 소규모 실행의 경우 수동 납땜이 라인 조립보다 저렴하고 빠를 수 있습니다.
어셈블리의 경우 내보내서 보내야 합니다:
- BOM(자재 명세서),
- 파일 선택 및 배치(파트 좌표 및 방향),
- 마스크 거버를 붙여넣습니다(붙여넣기 마스크 레이어에서).
모든 부품에 레이블을 지정하고 부품 목록과 참조를 보냅니다. 그런 다음 PCBA가 완료될 때까지 기다립니다.
