Ακολουθεί η αγγλική μετάφραση. Χρησιμοποίησα σαφή, απλή διατύπωση και βασικές συνδετικές λέξεις (and, but, so, then, because). Διατήρησα τους τεχνικούς όρους και τους αριθμούς ακριβείς. Το κείμενο είναι μεγάλο (πάνω από 1800 λέξεις), όπως ζητήσατε.

Βασική διαδικασία για την κατασκευή πλακετών HDI με τυφλά και θαμμένα vias

1. Επισκόπηση

HDI σημαίνει High Density Interconnect (διασύνδεση υψηλής πυκνότητας). Πρόκειται για μια τεχνολογία PCB που αναπτύχθηκε στα τέλη του 20ού αιώνα. Το βασικό πλεονέκτημα είναι η χρήση διάτρησης με λέιζερ. Η παραδοσιακή μηχανική διάτρηση περιορίζεται από τα τρυπάνια. Όταν το μέγεθος της οπής φτάνει τα 0,15 mm, το κόστος αυξάνεται πολύ και η βελτιστοποίηση είναι δύσκολη. Οι οπές με λέιζερ HDI μπορούν να είναι μόνο 3-5 mil (0,076-0,127 mm). Το πλάτος του ίχνους μπορεί να είναι 3-4 mil (0,076-0,10 mm). Τα μεγέθη των μαξιλαριών γίνονται πολύ μικρότερα. Περισσότερα ίχνη χωράνε στην ίδια περιοχή. Αυτό καθιστά δυνατές τις διασυνδέσεις υψηλής πυκνότητας.

Η HDI επιτρέπει στους σχεδιαστές να χρησιμοποιούν πυκνές συσκευασίες όπως BGA και QFP. Το πρώτο επίπεδο HDI είναι πλέον σύνηθες για BGA με βήμα 0,5. Καθώς η δρομολόγηση BGA μετακινείται από τη γωνιακή διαφυγή στην κεντρική διαφυγή, το πρώτο επίπεδο HDI δεν μπορεί πλέον να καλύψει ορισμένες ανάγκες. Η HDI δευτέρου επιπέδου γίνεται το επίκεντρο της Ε&Α και της παραγωγής. Οι τυφλές οπές λέιζερ HDI πρώτου επιπέδου συνδέουν μόνο την επιφάνεια με το παρακείμενο εσωτερικό στρώμα. Το HDI δεύτερου επιπέδου μπορεί να διατρήσει από την επιφάνεια μέχρι το τρίτο στρώμα ή από την επιφάνεια μέσω του δεύτερου στρώματος μέχρι το τρίτο στρώμα. Αυτό είναι πολύ πιο δύσκολο από το πρώτο επίπεδο HDI.

2. Υλικά

2.1 Τύποι υλικών

• Φύλλο χαλκού: το βασικό υλικό που δημιουργεί αγώγιμα σχέδια.
• Πυρήνας (CORE): η ραχοκοκαλιά του πίνακα. Είναι μια πλακέτα διπλής όψης με επένδυση χαλκού που χρησιμοποιείται για την κατασκευή των εσωτερικών στρωμάτων.
• Prepreg: φύλλο ρητίνης ημι-σκληρυμένης μορφής που χρησιμοποιείται ως κόλλα για πολυστρωματικές πλάκες και ως μόνωση.
• Μελάνι μάσκας συγκόλλησης: χρησιμοποιείται για μάσκα συγκόλλησης, μόνωση και προστασία από τη διάβρωση.
• Μελάνι θρύλου (μεταξοτυπία): χρησιμοποιείται για σημάνσεις και ετικέτες.
• Υλικά επιφανειακού φινιρίσματος: περιλαμβάνουν κράματα κασσίτερου-μόλυβδου, νικελίου-χρυσού, αργύρου, OSP, και άλλοι.

2.2 Μονωτικά υλικά με φύλλα

2.2.1 Κοινά ελάσματα

Τα συνήθη υλικά υψηλής Τg περιλαμβάνουν τα MICA/EG-150T, SYST/S1141, Grace/MTC-97 και HITACHI/MCL-HD-67. Αυτά χρησιμοποιούνται όταν απαιτείται υψηλότερη αντοχή στη θερμότητα.

2.2.2 Ειδικά μονωτικά υλικά HDI

Συνήθεις τύποι και προδιαγραφές:

• Υλικά RCC: 80T18, 60T12, 65T12, 80T12, 60T18.
• fr4 (LDP): 1080, 106.

Σημείωση: Χρησιμοποίησα το “fr4” για FR-4 όπως προτιμάτε.

2.3 Ειδικό υλικό: RCC εξηγείται

RCC σημαίνει χαλκός με επικάλυψη ρητίνης. Είναι φύλλο χαλκού επικαλυμμένο με ειδική μεμβράνη ρητίνης. Η μεμβράνη καλύπτει πλήρως τα εσωτερικά ίχνη και λειτουργεί ως μόνωση. Το RCC διατίθεται κυρίως σε δύο τύπους: Στάδιο B (Mitsui) και στάδιο B+C (Polyclad).

Βασικά χαρακτηριστικά:

• Δεν υπάρχει στρώμα υαλοϊνών στη μεμβράνη ρητίνης. Αυτό διευκολύνει τη δημιουργία μικροβίων με λέιζερ ή πλάσμα.
• Λεπτό διηλεκτρικό στρώμα και υψηλή αντοχή στην αποκόλληση.
• Καλή ανθεκτικότητα και λεία επιφάνεια, καλή για χάραξη πολύ στενών ιχνών.
• Η διάτρηση με λέιζερ για HDI συχνά στοχεύει σε RCC. Οι οπές λέιζερ έχουν σχήμα ανεστραμμένου τραπεζοειδούς και όχι κυλίνδρου όπως οι μηχανικές οπές. Το τυπικό μέγεθος των οπών είναι 0,076-0,10 mm.

Άλλα υλικά HDI (πυρήνας, prepreg, φύλλα χαλκού) δεν είναι ειδικά. Συνήθως το πάχος του εσωτερικού χαλκού είναι λεπτό: εσωτερικά στρώματα 1 oz, εξωτερικά στρώματα 0,5 oz βασικός χαλκός επικαλυμμένος σε 1 oz. Ολόκληρη η πλακέτα είναι λεπτότερη. Επειδή η RCC δεν έχει ίνες γυαλιού, η σκληρότητα και η αντοχή της είναι χαμηλότερες από άλλες πλακέτες ίδιου πάχους.

3. Διαδικασία κατασκευής (παράδειγμα: πλακέτα 2+4+2 οκτώ στρώσεων)

Παρακάτω παραθέτω τα κύρια βήματα και τα βασικά σημεία. Χρησιμοποιώ απλές λέξεις και σαφή σειρά.

3.1 Κοπή πρώτης ύλης (CUT)

Η κοπή μετατρέπει τα μεγάλα φύλλα χαλκού σε μεγέθη που ταιριάζουν στις μηχανές παραγωγής. Τρεις βασικές έννοιες πρέπει να είναι σαφείς:

• ΜΟΝΑΔΑ: μία μονάδα σχεδιασμού στη διάταξη του πελάτη.
• ΣΕΤ: πολλές ενωμένες ΜΟΝΑΔΕΣ, συμπεριλαμβανομένων των άκρων της διαδικασίας και των εργαλείων.
• PANEL: διάφορα SET που συναρμολογούνται με περιθώρια εργαλείων για να δημιουργηθεί ένας πίνακας παραγωγής. Τα συνήθη αγοραζόμενα ακατέργαστα μεγέθη είναι 36,5 in × 48,5 in, 40,5 in × 48,5 in και 42,5 in × 48,5 in. Το ποσοστό απόδοσης εξαρτάται από το σχεδιασμό και τη χρήση του πάνελ.

3.2 Διαδικασία ξηρού φιλμ εσωτερικού στρώματος (INNER DRY FILM)

Το στάδιο της εσωτερικής ξηρής μεμβράνης μεταφέρει σχέδια εσωτερικού στρώματος. Τα στάδια περιλαμβάνουν την πλαστικοποίηση φιλμ φωτοαντιστάσεως, την έκθεση, την ανάπτυξη, τη χάραξη και την απογύμνωση:

1. Laminate: κολλήστε φωτοευαίσθητο φιλμ σε χαλκό. Το φως σκληραίνει τα εκτεθειμένα μέρη για να σχηματίσει ένα προστατευτικό στρώμα.
2. Έκθεση και εμφάνιση: εκθέστε το φιλμ. Τα φωτισμένα μέρη σκληραίνουν. Τα σκοτεινά μέρη παραμένουν μαλακά. Η εμφάνιση αφαιρεί το μαλακό φιλμ.
3. Χάραξη και απογύμνωση: χαράξτε τον εκτεθειμένο χαλκό. Στη συνέχεια απογυμνώνετε τη σκληρυμένη προστατευτική μεμβράνη. Σχηματίζονται ίχνη εσωτερικού στρώματος.

Συμβουλές σχεδιασμού: έλεγχος του ελάχιστου πλάτους, της απόστασης και της ομοιομορφίας των ιχνών. Εάν η απόσταση είναι πολύ μικρή, μπορεί να συμβεί βραχυκύκλωμα κατά τη διάρκεια της πλαστικοποίησης. Εάν τα ίχνη είναι πολύ λεπτά, η πρόσφυση του φιλμ μπορεί να αποτύχει και τα ίχνη να ανοίξουν. Αφήστε ασφαλή περιθώρια για την παραγωγή.

3.3 Μαύρη ή καφέ οξείδωση (BLACK OXIDATION)

Αφού γίνουν τα εσωτερικά ίχνη, κάντε μαύρη ή καφέ οξείδωση πριν από την πλαστικοποίηση. Κύριοι στόχοι:

1. Αφαιρέστε το λάδι και τους ρύπους από την επιφάνεια του χαλκού.
2. Αύξηση της επιφάνειας του χαλκού για καλύτερη πρόσφυση στη ρητίνη.
3. Μετατροπή μη πολικής επιφάνειας χαλκού σε πολική CuO και Cu₂O για τη βελτίωση του χημικού δεσμού.
4. Βελτίωση της αντοχής στην υγρασία σε υψηλή θερμοκρασία και μείωση του κινδύνου αποκόλλησης μεταξύ χαλκού και ρητίνης.

Εάν το Cu₂O είναι το κύριο προϊόν, αυτό ονομάζεται καφέ οξείδωση (κόκκινο χρώμα). Εάν το CuO είναι το κύριο προϊόν, αυτό ονομάζεται μαύρη οξείδωση (μαύρο χρώμα).

3.4 Επικάλυψη (ΠΙΕΣΗ)

Η πλαστικοποίηση συνδέει όλα τα στρώματα χρησιμοποιώντας prepreg σταδίου Β. Κύρια βήματα:

1. Στοίβαξη: τακτοποιήστε τα φύλλα χαλκού, το prepreg, τους εσωτερικούς πυρήνες, τις πλάκες ανοξείδωτου χάλυβα, τις πλάκες διαχωρισμού, το χαρτί κραφτ και τις εξωτερικές πλάκες πρέσας. Για πλάκες με έξι ή περισσότερες στρώσεις, απαιτείται προ-συσκευασία.
2. Θερμή πρέσα: τοποθετήστε τη στοίβα σε θερμή πρέσα κενού. Η θερμότητα λιώνει τη ρητίνη και συνδέει τη στοίβα, γεμίζοντας τα κενά.

Συμβουλές: διατηρήστε την πλαστικοποίηση συμμετρική. Εάν η πίεση δεν είναι ισορροπημένη και στις δύο πλευρές, θα εμφανιστεί στρέβλωση. Ελέγξτε την κατανομή του χαλκού για να αποφύγετε διαφορές στη ροή της ρητίνης που προκαλούν ανομοιόμορφο πάχος. Σχεδιάστε εκ των προτέρων τυφλά και θαμμένα vias.

3.5 Διάτρηση τυφλών και θαμμένων vias (DRILLING)

Στην παραγωγή PCB, το μηχανικό τρυπάνι είναι η κύρια μέθοδος για διαμπερείς οπές μεγαλύτερες από περίπου 8 mil. Η μηχανική διάτρηση καθορίζει πού δεν μπορούν να περάσουν τυφλά και θαμμένα vias. Για το παράδειγμα μιας πλακέτας οκτώ στρώσεων, μπορείτε να κατασκευάσετε ταυτόχρονα θαμμένα vias για τις στρώσεις 3-6, τυφλά vias για τις στρώσεις 1-2 και τυφλά vias για τις στρώσεις 7-8. Αλλά δεν μπορείτε να σχεδιάσετε διασταυρούμενα θαμμένα vias, όπως τα 3-5 και 4-6, επειδή δεν μπορούν να κατασκευαστούν. Τα ασύμμετρα μοτίβα θαμμένων διαύλων (όπως τα 3-5 και 4-6) αυξάνουν σημαντικά τη δυσκολία και το ποσοστό απόρριψης. Το κόστος μπορεί να είναι πάνω από εξαπλάσιο του κόστους των συμμετρικών θαμμένων via.

3.6 Εναπόθεση και επιμετάλλωση χαλκού (μέσω μεταλλοποίησης)

Η μεταλλοποίηση μέσω μεταλλικού υλικού καλύπτει το τοίχωμα της διάτρησης με χαλκό που είναι ομοιόμορφος και ανθεκτικός στη θερμότητα. Τρία βήματα:

• Αφαιρέστε τα υπολείμματα τρυπανιών.
• Χημική εναπόθεση χαλκού.
• Ηλεκτρολυτική επιμετάλλωση πλήρους επιφάνειας για την πάχυνση του χαλκού.

Βασική παράμετρος: λόγος διαστάσεων (πάχος πλακέτας προς διάμετρο οπής). Καθώς το πάχος της πλακέτας αυξάνεται και η διάμετρος της οπής μειώνεται, οι χημικές ουσίες δεν μπορούν να φτάσουν εύκολα στο κέντρο της οπής. Αυτό μπορεί να καταστήσει την επιμετάλλωση λεπτή στο κέντρο και να προκαλέσει σφάλματα μικροανοικτών οπών. Οι σχεδιαστές πρέπει να γνωρίζουν τα όρια διεργασίας του οίκου παραγωγής πλακών. Τόσο τα τυφλά/θαμμένα vias όσο και οι διαμπερείς οπές πρέπει να λαμβάνουν υπόψη τα όρια του λόγου διαστάσεων.

3.7 Δεύτερη ξηρή μεμβράνη εσωτερικής στρώσης

Αφού μεταλλικοποιήσετε τα θαμμένα vias για τις στρώσεις 3-6, γεμίστε τις οπές με μελάνι ρητίνης και επιστρέψτε στα εσωτερικά βήματα ξηρού φιλμ για να φτιάξετε τα ίχνη των στρώσεων 3 και 6. Αφού γίνουν αυτά, κάντε ξανά οξείδωση μαύρου/καφέ και στη συνέχεια στείλτε για δεύτερη πλαστικοποίηση. Αυτή η δεύτερη πλαστικοποίηση ακολουθεί την ίδια διαδικασία με την πρώτη.

3.8 Δεύτερη πλαστικοποίηση (πρέσα HDI)

Οι πλακέτες HDI έχουν λεπτά μονωτικά στρώματα, οπότε η συμπίεση είναι πιο δύσκολη. Για το ίδιο πάχος, η αντοχή του LDP είναι καλύτερη από την αντοχή του RCC. Το LDP ρέει πιο αργά, οπότε ο έλεγχος είναι ευκολότερος.

Σημειώσεις σχεδιασμού:

1. Στις εσωτερικές περιοχές με τυφλά/θαμμένα vias, τα εξωτερικά ίχνη πρέπει να αποφεύγουν τις θέσεις των via για να αποφεύγονται τα ανοικτά κυκλώματα που προκαλούνται από τις κοιλότητες.
2. Πάρα πολλά θαμμένα vias μεταξύ του δεύτερου και του προτελευταίου στρώματος μπορούν να δημιουργήσουν κανάλια που αραιώνουν το διηλεκτρικό. Μειώστε αυτά τα vias όταν είναι δυνατόν.

Για τα τυφλά vias με λέιζερ HDI CO₂, μια κοινή μέθοδος είναι η τεχνική της σύμμορφης μάσκας. Μεταφορά προτύπων στον εξωτερικό χαλκό, χάραξη μικρών παραθύρων που αντιστοιχούν στις θέσεις των διαύλων λέιζερ, στη συνέχεια χρήση λέιζερ υψηλότερης ισχύος σε αυτές τις συντεταγμένες. Αυτό ταιριάζει στην αφαιρετική πολυστρωματική κατασκευή.

3.9 Διαμορφωτική μάσκα (λέιζερ μέσω προεπεξεργασίας)

Η διαμορφωτική μάσκα έχει δύο μέρη: Conformal mask1 και Conformal mask2:

• Προσαρμοσμένη μάσκα1: μαξιλάρια χάραξης που ευθυγραμμίζονται με τα τυφλά περάσματα και στις δύο πλευρές της υπο-πλακέτας και στόχοι ευθυγράμμισης χάραξης για τη μηχανή αυτόματης έκθεσης. Αυτό βοηθά στη μετέπειτα επεξεργασία και τη διάτρηση με λέιζερ.
• Conformal mask2: χαράξτε παράθυρα στον επάνω και κάτω χαλκό της πλακέτας που είναι ελαφρώς μεγαλύτερα από την οπή του λέιζερ. Αυτό προετοιμάζει για την επεξεργασία με CO₂ λέιζερ.

3.10 Διάτρηση με λέιζερ (LASER DRILLING)

Η διάτρηση με λέιζερ χρησιμοποιεί ενέργεια λέιζερ για να κάψει τη ρητίνη και να σχηματίσει τυφλά vias. Η ενέργεια του λέιζερ φθίνει από πάνω προς τα κάτω, οπότε η διάμετρος της οπής μικραίνει με το βάθος. Το τυπικό μέγεθος της οπής είναι 4-6 mil (0,10-0,15 mm). Σύμφωνα με την IPC6016, οι οπές ≤0,15 mm ονομάζονται μικρο-vias.

Οι οπές μεγαλύτερες από 0,15 mm χρειάζονται σπειροειδή διάτρηση. Η ταχύτητα μειώνεται και το κόστος αυξάνεται γρήγορα. Τα κύρια εργαλεία λέιζερ χρησιμοποιούν πλέον διάτρηση τριών βολών. Η ταχύτητα είναι 100-200 οπές ανά δευτερόλεπτο. Οι μικρότερες οπές μπορούν να είναι ταχύτερες (οπή 0,100 mm ~120 οπές/δευτερόλεπτο- οπή 0,076 mm ~170 οπές/δευτερόλεπτο).

3.11 Laser μέσω μεταλλοποίησης

Οι τρύπες λέιζερ καίνε το τοίχωμα της τρύπας και αφήνουν κάρβουνο. Το δεύτερο στρώμα χαλκού μπορεί να οξειδωθεί. Για την απομάκρυνση των υπολειμμάτων του τρυπανιού απαιτείται πλύση με νερό υψηλής πίεσης. Ο άνθρακας μικρο-διαβροχής είναι δύσκολο να αφαιρεθεί. Το στοιβαγμένο HDI δύο επιπέδων χρειάζεται ειδική επιμετάλλωση blind-via και πλήρωση χαλκού (COPPER FILLING). Αυτό είναι δαπανηρό και χρησιμοποιείται για προϊόντα υψηλών προδιαγραφών.

3.12 Τρίτη εσωτερική ξηρή μεμβράνη

Μετά τη μεταλλοποίηση με λέιζερ, κάντε μια δεύτερη Conformal mask1. Στη συνέχεια, επιστρέψτε στα εσωτερικά βήματα ξηρής μεμβράνης για να κάνετε τα ίχνη των στρωμάτων 2 και 7. Αφού γίνουν τα ίχνη, κάντε οξείδωση μαύρου/καφέ και μια τρίτη πλαστικοποίηση. Στη συνέχεια, κάντε το τρίτο τυφλό βήμα 1 μέσω χάραξης και το δεύτερο τυφλό βήμα 2 μέσω χάραξης για να προετοιμαστείτε για τη δεύτερη διάτρηση με λέιζερ.

Η HDI δευτέρου επιπέδου χρειάζεται πολλές ευθυγραμμίσεις. Το σφάλμα μπορεί να αυξηθεί. Αυτό καθιστά το ποσοστό απορριμμάτων υψηλότερο. Από ευκολότερο σε δυσκολότερο σε συνδυασμούς μέσω:
1-2 + 2-3 vias < μόνο 1-3 vias < 1-2 + 1-3 vias < 2-3 + 1-3 vias < 1-2 + 2-3 + 1-3 vias < 1-2 + 2-3 + 1-3 vias.
Τα vias HDI πρέπει να σχεδιάζονται συμμετρικά.

3.13 Δεύτερη διάτρηση με λέιζερ

Εκτελέστε το δεύτερο βήμα διάτρησης με λέιζερ όπως προβλέπεται για HDI δύο επιπέδων. Ακολουθεί παρόμοιους κανόνες με την πρώτη διάτρηση με λέιζερ, αλλά χρειάζεται προσεκτική ευθυγράμμιση και προγραμματισμό μέσω.

3.14 Μηχανική διάτρηση (διάτρηση διαμπερών οπών)

Μετά τα βήματα του λέιζερ, εκτελέστε μηχανική διάτρηση για διαμπερείς οπές. Αυτό το βήμα ανοίγει οπές που διαπερνούν ολόκληρο το πάνελ.

3.15 Απομάκρυνση υπολειμμάτων τρυπανιών και επιμετάλλωση (P.T.H.)

Τοποθετήστε τα τυφλά vias και τις διαμπερείς οπές μαζί, έτσι ώστε όλα τα vias να είναι επιμεταλλωμένα. Σε αυτό το σημείο τελειώνει η ειδική ροή HDI. Από εδώ και στο εξής, η πλακέτα ακολουθεί τα τυπικά βήματα φινιρίσματος της πλακέτας.

3.16 Επιμετάλλωση με ξηρή μεμβράνη και μοτίβο εξωτερικού στρώματος (DRY FILM & PATTERN PLATING)

Η μεταφορά του εξωτερικού μοτίβου είναι παρόμοια με τα εσωτερικά στρώματα. Η κύρια διαφορά είναι η μέθοδος επιμετάλλωσης:

• Αφαιρετική μέθοδος: χρήση αρνητικού φιλμ. Το σκληρυμένο ξηρό φιλμ παραμένει ως κύκλωμα. Χαράξτε και απογυμνώστε το φιλμ για να διατηρήσετε το κύκλωμα.
• Προσθετική/κανονική μέθοδος: χρήση θετικού φιλμ. Το σκληρυμένο ξηρό φιλμ καλύπτει τις μη κυκλωματικές περιοχές. Κάντε επιμετάλλωση μοτίβου (χαλκός και στη συνέχεια κασσίτερος), στη συνέχεια απογυμνώστε το φιλμ, κάντε αλκαλική χάραξη, αφαιρέστε τον κασσίτερο και κρατήστε το κύκλωμα.

3.17 Μάσκα συγκόλλησης υγρού φιλμ (WET FILM SOLDER MASK)

Η μάσκα συγκόλλησης καλύπτει την επιφάνεια της πλακέτας. Αποτρέπει τη λανθασμένη συγκόλληση, την υγρασία ή τα χημικά από το να προκαλέσουν βραχυκυκλώματα και προστατεύει τα ίχνη από φυσικές ζημιές. Αυτό διατηρεί σταθερή τη λειτουργία της πλακέτας.

Διαδικασία: προ-καθαρισμός → επίστρωση → προ-ψήσιμο → έκθεση → ανάπτυξη → σκλήρυνση με υπεριώδη ακτινοβολία → θερμική σκλήρυνση. Βασικά σημεία ελέγχου: ευθυγράμμιση μάσκας συγκόλλησης, μέγεθος γέφυρας μάσκας, παραγωγή διαύλων και πάχος μάσκας. Η ποιότητα του μελανιού επηρεάζει το μεταγενέστερο φινίρισμα της επιφάνειας, την τοποθέτηση SMT και τη διάρκεια ζωής της πλακέτας.

3.18 Εκλεκτικός χρυσός εμβάπτισης (IMMERSION GOLD)

Η χημική επιμετάλλωση νικελίου/χρυσού είναι ένα επιφανειακό φινίρισμα μετά τη μάσκα συγκόλλησης. Ταιριάζει σε PCB με μικρό βήμα ιχνών και πολλά εξαρτήματα επιφανειακής τοποθέτησης. Βοηθά στην ομοιομορφία και την επιπεδότητα των επιφανειών. Ο χρυσός είναι σταθερός και προστατευτικός. Προδιαγραφές επιμετάλλωσης: νικέλιο ~5 μm, χρυσός 0,05-0,1 μm. Ο πολύ παχύς χρυσός μπορεί να ραγίσει και να δημιουργήσει αδύναμες ενώσεις συγκόλλησης. Ο πολύ λεπτός χρυσός έχει κακή προστασία. Το ENIG είναι λιγότερο κολλητικό σε ορισμένες περιπτώσεις και μπορεί να εμφανίσει σκούρα ελαττώματα στα μαξιλαράκια.

3.19 Εκτύπωση υπόμνημα (C/M PRINTING)

Εκτυπώστε λεζάντες και σημάνσεις χρησιμοποιώντας μελάνι λεζάντας. Αυτό βοηθά στη μετέπειτα συναρμολόγηση και συντήρηση.

3.20 Φρεζάρισμα και διαμόρφωση προφίλ (PROFILING)

Κόψτε το τελικό πάνελ στο μέγεθος UNIT ή SET με δρομολογητές CNC. Κάντε περιποίηση ακμών και φρεζάρισμα σχισμών. Εάν απαιτείται V-CUT, προσθέστε ανάλογα βήματα. Βασικές παράμετροι: ανοχή προφίλ, μέγεθος λοξοτομής, εσωτερική ακτίνα γωνίας. Αφήστε ασφαλή απόσταση μεταξύ των προτύπων και της άκρης της πλακέτας.

3.21 Ηλεκτρική δοκιμή (E-TEST)

Αυτή είναι η δοκιμή συνέχειας και απομόνωσης. Οι κύριες μέθοδοι είναι η δοκιμή με καρφιά και η δοκιμή με ιπτάμενο καθετήρα:

• Bed-of-nails: γενικά ή προσαρμοσμένα εξαρτήματα. Τα γενικά φωτιστικά κοστίζουν περισσότερο, αλλά ταιριάζουν σε πολλά PCB. Τα προσαρμοσμένα εξαρτήματα είναι φθηνότερα ανά τεμάχιο αλλά μόνο για συγκεκριμένα PCB.
• Ιπτάμενος ανιχνευτής: μετακινεί ανιχνευτές σε δίκτυα δοκιμής. Είναι ευέλικτο και καλό για πολλές μικρές εκτελέσεις.

3.22 OSP (οργανικό συντηρητικό συγκολλησιμότητας)

Το OSP σχηματίζει ένα οργανικό φιλμ σε γυμνά χάλκινα μαξιλαράκια και διαμπερείς οπές μετά από ηλεκτρική δοκιμή και οπτικό έλεγχο. Το πάχος του φιλμ είναι 0,3-0,5 μm. Θερμοκρασία αποσύνθεσης περίπου 300 °C.

Κύρια πλεονεκτήματα: επίπεδη επιμετάλλωση που ταιριάζει σε PCB με μικρό βήμα, απλή διαδικασία, χαμηλή ρύπανση, χαμηλό κόστος και καλή συγκολλησιμότητα. Μειονεκτήματα: η μεμβράνη είναι λεπτή και γρατζουνίζεται εύκολα. Η διάρκεια ζωής είναι μικρή.

Σήμερα, οι συνδυασμοί ENIG + OSP χρησιμοποιούνται για πλακέτες υψηλής ακρίβειας. Παρέχουν προστασία και συγκολλησιμότητα και αποτελούν μια επιλογή χωρίς μόλυβδο για την αντικατάσταση του HASL σε ορισμένες περιπτώσεις. Το κόστος είναι υψηλότερο.

3.23 Τελικός έλεγχος (FINAL AUDIT)

Ελέγξτε την εμφάνιση, το μέγεθος, την ηλεκτρική απόδοση και την ποιότητα της επιμετάλλωσης των PCB. Βεβαιωθείτε ότι όλα πληρούν τα πρότυπα σχεδιασμού και βιομηχανίας.

3.24 Συσκευασία (PACKING)

Συσκευάστε τα PCB που περνούν για να αποφύγετε την υγρασία και τις γρατσουνιές. Προστατεύστε τις πλακέτες κατά τη διάρκεια της αποστολής και αποθηκεύστε τις καλά για μετέπειτα χρήση.