Keramiske printkort: Komplet guide til design og fremstilling

Hvad er et keramisk printkort?

Et keramisk printkort bruger et uorganisk keramisk substrat i stedet for traditionelle FR-4 glasfiber. Almindelige substratmaterialer er aluminiumoxid (Al₂O₃), aluminiumnitrid (AlN) og berylliumoxid (BeO). Disse plader leder varmen langt bedre end organiske laminater. De kan også modstå temperaturer på op til 350 °C for standard aluminiumoxid og endnu højere for SiC. Ingeniører vælger keramiske printkort, når de har brug for høj varmeledningsevne, stabil elektrisk ydeevne ved høje frekvenser eller en varmeudvidelseskoefficient (CTE), der matcher siliciumchips. I modsætning til printkort med metalkerne har keramik ikke noget isoleringslag mellem komponenten og det varmespredende materiale. Komponenterne sidder direkte på keramikken, hvilket reducerer den termiske modstand. Denne direkte vej holder forbindelsestemperaturerne lave og forlænger produktets levetid.

Typer af keramiske printkort

Der er tre hovedprocesfamilier. Hver passer til forskellige præstations- og omkostningsmål.

Co-fyret keramik med høj temperatur (HTCC)

HTCC bruger aluminiumoxid-substrat med ildfaste metalpastaer - wolfram eller molybdæn. Vi serigraferer kredsløbsmønsteret på grøn keramisk tape, stabler lag og brænder derefter det hele ved 1600-1700 °C i en atmosfære af reducerende gas (brint). Den høje temperatur sintrer keramikken og metallet sammen til en monolitisk plade. HTCC fungerer godt til små substrater med mange lag. Men den ekstreme brænding forårsager 15-20%-krympning; vi kompenserer for denne skalering under CAM-design. De ildfaste metaller har højere resistivitet end kobber, så HTCC-spor viser mere tab. Brug HTCC, når du har brug for mange lag (op til 10) og kan acceptere større linjebredder. Vores fabrik kan holde 100 µm linje/rum efter korrektion for krympning.

Co-fyret keramik med lav temperatur (LTCC)

LTCC brænder ved omkring 900 °C. Denne lavere temperatur giver os mulighed for at bruge ædelmetalpasta - guld, sølv eller guld-palladium. Substratet starter som et glaskeramisk kompositbånd. Vi printer ledere, stanser hulrum med en laser eller mekanisk stans, fylder dem med pasta og laminerer lagene. Sambrændingen i en oxiderende ovn binder det hele sammen. LTCC giver bedre dimensionel kontrol end HTCC (kun 0,1-0,2% krympning), så vi opnår finere linjer: Typisk 75 µm spor/rum. Fordi det brændte metal er guld, kræver loddetinnet særlige belægninger. Vi tilføjer ofte ENIG (elektroløs nikkel nedsænket i guld) som en sidste finish. LTCC udmærker sig til RF- og mixed-signal-applikationer, fordi den dielektriske konstant er ensartet og har lavt tab.

Keramisk printkort med tyk film

Tykfilmsteknologi starter med et forbrændt keramisk substrat (normalt 96% aluminiumoxid). Vi screentrykker ledende, resistive og dielektriske pastaer lag for lag. Hvert lag brændes ved 850-1000 °C. Ledende pastaer er guld eller sølv-palladium; dielektriske pastaer isolerer mellem lagene. Efter brændingen kan vi lasertrimme modstande med en tolerance på ±1%. Tykfilm er den billigste keramiske proces til prototyper og moderate mængder. Flerlags tykfilmskobber er en moderne variant: Vi printer kobberpasta og brænder i kvælstofatmosfære. Det løser problemer med omkostninger til guldpasta og lodbarhed. Tykfilmskort kan håndtere 10-15 µm færdig kobbertykkelse, hvilket er nok til de fleste strømkredse på op til 10 A.

Sammenligning af keramiske PCB-materialer

At vælge den rigtige keramik påvirker direkte den termiske ydeevne og prisen.

Materiale	Termisk ledningsevne (W/m-K)	CTE (ppm/°C)	Dielektrisk konstant	Maks. driftstemperatur (°C)	Typisk brugssag
Aluminiumoxid 96%	20-24	6.5-7.0	9.4	350	LED-moduler, strømhybrider
Aluminiumoxid 99.6%	28-30	7.0	9.8	350	RF-substrater, chipbærere
Aluminiumnitrid (AlN)	170-230	4.5	8.8	400	GaN-forstærkere med høj effekt, EV-invertere
Berylliumoxid (BeO)	260	6.4	6.7	450	Militære radarer (giftig-speciel håndtering)
Siliciumcarbid (SiC)	120-270	4.0	40	800+	Sensorer til ekstremt høje temperaturer

Alumina 96% giver den bedste balance mellem pris og ydelse. AlN koster ca. 3× mere, men sænker forbindelsestemperaturen med over 20 °C i et 50 W-design. Det ekstra termiske spillerum kan fordoble systemets gennemsnitlige tid mellem fejl. Vores fabrik har både 96%- og 99,6%-aluminiumoxid-emner på lager i 4″×4″- og 6″×8″-paneler. AlN-emner er tilgængelige på forespørgsel med lidt længere leveringstider.

De vigtigste fordele ved keramiske printkort

Enestående termisk ledningsevne

FR-4 leder varme med ca. 0,25 W/m-K. Selv standard aluminiumoxid (24 W/m-K) flytter varmen 96 gange hurtigere. Aluminiumnitrid klarer 170-230 W/m-K. Det betyder, at et kobberplan på 1 gram på keramik fungerer som en effektiv varmespreder. For eksempel vil et 2 mm bredt og 0,3 mm tykt kobberspor ved 100 A kun stige 5 °C over omgivelserne på en aluminiumoxidplade. Det samme spor på FR-4 ville blive overophedet og delaminere. Direkte komponentmontering på keramik eliminerer lag af termisk grænseflademateriale, hvilket reducerer den samlede modstand mellem forbindelsen og omgivelserne.

Modstandsdygtighed over for høje temperaturer

Vores HTCC- og tykfilmsaluminiumoxidplader arbejder kontinuerligt ved 350 °C. SiC-plader kan klare mere end 800 °C. Traditionel FR-4 har en glasovergangstemperatur (Tg) på 130-170 °C; det bliver blødt og svigter langt under 200 °C. Denne høje temperaturtolerance gør keramiske printkort uundværlige til boreværktøjer i borehuller, missilstyring og sensorer under motorhjelmen på biler.

Silikone- og keramikpakker med lav CTE-matchning

Siliciumchips udvider sig med ca. 2,6 ppm/°C. Blyfri keramiske chipbærere (LCCC) har en CTE på 6-7 ppm/°C. FR-4 udvider sig med 14-17 ppm/°C. Denne uoverensstemmelse forårsager træthed i loddefugen under termisk cykling. Et keramisk printkort med 6,5 ppm/°C CTE passer næsten perfekt til pakken. I vores pålidelighedstest overlever keramik-til-LCCC-loddeforbindelser 2.000 termiske chokcyklusser (-55 °C til +125 °C) uden revnevækst, mens de samme forbindelser på FR-4 svigter efter 500 cyklusser.

Overlegen elektrisk isolering og højfrekvent ydeevne

Dielektrisk styrke overstiger 20 kV/mm på aluminiumoxid. Den dielektriske konstant forbliver stabil på tværs af temperatur og frekvens med lav tabstangent. Dette giver mulighed for højimpedante kontrolspor til RF op til 20 GHz. For LTCC-kort med blandede signaler kan den parasitære kapacitans falde med næsten 90% sammenlignet med FR-4-designs. Denne reduktion reducerer krydstale og forbedrer nøjagtigheden af analog-til-digital konvertering.

Mekanisk styrke og langtidsstabilitet

På trods af at de er skøre, har keramiske substrater høj trykstyrke (aluminiumoxid ~2.000 MPa). De modstår kemisk erosion fra brændstoffer, syrer og rengøringsmidler. Fugtabsorptionen er nær nul, så de elektriske egenskaber ændrer sig ikke. Vores plader opfylder IPC-TM-650 fugtbestandighedstest uden nogen forringelse.

Integration og miniaturisering med høj densitet

Vi bruger laserborede mikroåbninger ned til 0,06 mm i diameter. Sammen med fine-line LTCC-processer (75 µm line/space) kan du pakke flere komponenter på et mindre område. Multilayer co-firing giver os mulighed for at indlejre passive komponenter - modstande, kondensatorer - inde i substratet under sintring. Det frigør overfladeareal til aktive chips og stik. Et enkelt LTCC-kort kan erstatte en hel FR-4-samling med flere kort, hvilket reducerer vægt og volumen.

Hvorfor bruge keramiske printkort frem for andre?

Termisk ledningsevne: De rigtige tal

FR-4: 0,25 W/m-K. MCPCB (aluminiumbagside): 1-2 W/m-K, men bruger stadig et dielektrisk isoleringslag, hvilket skaber en flaskehals. Aluminiumoxidkeramik: 24 W/m-K, uden isoleringslag. Så varmen strømmer øjeblikkeligt fra komponentpuden til den keramiske krop. En 10 W LED på en MCPCB kan nå en overgangstemperatur på 120 °C; den samme LED på aluminiumoxid holder sig under 100 °C. Denne køligere drift fordobler levetiden for lumen.

Prissammenligning og samlede ejeromkostninger

Keramiske plader koster mere pr. arealenhed. En 2-lags 96% aluminiumoxidplade (100 × 80 mm) koster ca. $0,8-1,2/cm² i volumen (mere end 100 stk.). En tilsvarende FR-4-plade med fire lag koster $0,10/cm². Men systemomkostningerne fortæller en anden historie. Keramik eliminerer behovet for termiske puder, varmespredere og store kølelegemer. For en 50 W strømforsyning overstiger besparelserne på kølehardware og monteringsarbejde ofte $10 pr. enhed. Den keramiske version reducerer også returnering i marken. I løbet af produktets levetid giver keramik lavere samlede ejeromkostninger.

Teknologisk praksis: Når keramik vinder

Brug keramik, når:

• Forbindelsestemperaturen skal være under 150 °C ved høje omgivelsestemperaturer.
• Designet har mange CTE-følsomme komponenter (bare die, keramisk emballerede IC'er).
• Du har brug for RF-ydelse over 5 GHz.
• Produktet udsættes for kraftige vibrationer eller ætsende miljøer.
• Miniaturisering kræver blinde/nedgravede vias og indlejrede passiver.

Hvis dine begrænsninger kun er moderat varme, og prisen er det primære, kan MCPCB eller FR-4 af tykt kobber være tilstrækkeligt. Men når du rammer en termisk mur, løser keramik problemet.

Hvordan fremstiller man et keramisk printkort?

Vi bruger fire hovedproduktionsstrømme på vores fabrik. Jeg vil gennemgå dem enkelt.

HTCC-proces

1. Afstøbning af bånd: Vi blander aluminiumoxidpulver med organisk bindemiddel og støber det til tynde, grønne plader.
2. Blanking og via punching: Vi skærer pladerne til i panelstørrelse og stanser eller laserborer vias.
3. Via påfyldning og udskrivning: Fyld vias med wolframpasta. Serigrafisk tryk af lederspor på hvert lag.
4. Laminering: Stabl lagene i en presse under varme og tryk.
5. Medfyring: Opvarm den laminerede stak til 1600-1700 °C i 32-48 timer i en brint- og kvælstofkontrolleret atmosfære. Bindemidlet brænder ud, og keramikken sintrer med metal.
6. Efterbehandling: Lasertrim eventuelle indlejrede modstande. Tilføj overfladefinish (ENIG, dypsølv), hvis det er nødvendigt.

LTCC-proces

Samme trin, men med glaskeramisk tape, guldpasta og brænding ved 900 °C i luft. Der er ikke brug for brint. Via-størrelser går ned til 0,1 mm. Vi kan integrere induktorer og kondensatorer inde i stakken.

Tykfilmsproces

1. Start med et færdigbrændt aluminiumoxid-substrat.
2. Screenprint lederlag (guld eller sølv-palladium), tør og brænd ved 850-1000 °C.
3. Print dielektrisk lag for at isolere, og brænd derefter.
4. Gentag for hvert lag. For tykfilmskobber, print og brænd i nitrogen.
5. Påfør endelig overglasur eller loddemaske (hvis nødvendigt).
6. Lasertrim-modstande til værdi.

Typiske specifikationer for tykfilm: linje/rum 125 µm, via-diameter 0,3 mm, op til 4 lederlag, færdig kobbertykkelse 10-15 µm pr. lag.

Direkte belagt kobber (DPC) og direkte bundet kobber (DCB)

Det er enklere metoder til enkelt- eller dobbeltsidede plader. DPC sputter-deponerer et kobber seed-lag på keramik og elektroplader derefter til den ønskede tykkelse. DCB binder en tyk kobberfolie (0,1-0,3 mm) direkte på aluminiumoxid eller AlN ved høj temperatur i nitrogen. Vi bruger DPC til LED-pakker og DCB til IGBT-moduler med høj strømstyrke. Begge leverer fremragende termisk ydeevne med kobbertykkelser på op til 300 µm.

Vores fabrik har standard panelstørrelser: 4″×4″, 5″×5″, 6″×8″ og 8″×10″. Antallet af lag varierer fra 1 til 6 for tyk film og op til 10 for HTCC/LTCC. Vi opnår 75 µm linje/rum på LTCC, 100 µm på HTCC. Overfladefinishen omfatter ENIG, ENEPIG, nedsænket sølv og blødt guld, der kan bindes med guldtråd.

Retningslinjer for design af keramiske printkort og DFM-checkliste

At designe med keramik kræver særlig omhu for at undgå revner og udbyttetab. Jeg vil give dig de bedste regler fra vores fabriks 15-årige erfaring.

Via-til-kant-afstand

Den mest almindelige fejl, vi ser, er en revnet via nær printkanten. Keramik er skørt. Når vi afpudser plader med en diamantsav eller laser, kan mikrorevner forplante sig indad. Hold alle via-centre mindst 2,0 mm fra den endelige printkant. Hvis designet tvinger en tættere via, skal du bruge tear-drop pads til at forstærke. En dråbelængde på 0,5× paddiameteren giver en betydelig modstandsdygtighed over for revner.

Via Pad- og hul-design

Brug tear-drops på hver via og SMD-pad. Det fordeler den mekaniske belastning. Den ringformede ring skal være mindst 0,15 mm for at opnå klasse 3-pålidelighed. Undgå at placere vias under BGA-hjørner, hvor stress koncentreres under termisk cykling.

Loddeprofil

Keramik har høj termisk masse og ledningsevne. Forvarmning bliver kritisk. Vores samleværksted bruger en rampe på 2,5 °C/sekund, en gennemblødning ved 150-170 °C i 90 sekunder og en maksimal reflowtemperatur på 245 °C for SAC305-loddetin. Kortet skal kun være over 217 °C i 45-60 sekunder for at undgå overophedning af følsomme komponenter. Til THT skal du bruge en loddekolbe med kontrolleret varme og forvarme printet lokalt. Anvend aldrig direkte flamme.

Placering og håndtering af komponenter

Placer tunge komponenter (transformatorer, højeffektmodstande) væk fra kanter og hjørner. Brug underfyldning til store BGA-pakker for at håndtere eventuelle CTE-forskelle mellem den keramiske plade og chippens organiske substrat. Brug ESD-sikre pincetter med bløde spidser under manuel håndtering. Keramiske kanter er skarpe; brug handsker. Vores operatører bruger vakuumchucks til at flytte store paneler.

Impedansstyring og RF-spor

Keramiks dielektriske konstant (9,4-9,8) adskiller sig fra FR-4 (4,5). Genberegn altid sporets dimensioner ved hjælp af en ordentlig feltløser, ikke en generisk FR-4-beregner. For en 50-Ω mikrostrip på 0,635 mm tyk 96% aluminiumoxid er sporbredden ca. 0,6 mm. Vi leverer stack-up-data og test med kontrolleret impedans for differentielle par op til 20 GHz.

PTH og Via Fill

Vi fylder vias med ledende pasta under co-firing. I tykfilm fyldes vias med dielektrikum eller efterlades åbne. Angiv via-in-pad-design, hvis du har brug for fyldte og overbelagte vias. Vi kan planere overfladen med en slibeproces til BGA med fin pitch.

Anvendelser af keramiske printkort

Hukommelsesmoduler og højhastighedsdigital

DDR-hukommelsesmoduler med høj hastighed nyder godt af keramikkens lave dielektriske tab og termiske stabilitet. Vores kunder bruger LTCC-plader til at route 64-bit busser med minimeret skævhed. Den ensartede dielektriske konstant reducerer inter-symbol interferens.

Modtage-/transmissionsmoduler (RF)

Transceivere til satellitkommunikation kræver substrater med lavt tab. Aluminiumoxid- og AlN-plader med 0,06 mm laserviaer muliggør kompakte fasede antenner. Til en 50 W satelliteffektforstærker holdt et AlN-board spidstemperaturen under 150 °C. Designet fungerede pålideligt i vakuum uden konvektionskøling.

Sammenkoblingskort i flere lag

Ved hjælp af HTCC/LTCC integrerer vi op til 30 indlejrede passive komponenter i et 6-lags kort. Dette krymper en FR-4-stak med 4 kort til et keramisk modul. En kunde i luftfartssektoren reducerede vægten med 70% og øgede forbindelsestætheden med 5×.

Analoge/digitale PCB'er med blandet signal

Parasitær kapacitans skader ADC-ydelsen. Med LTCC reducerede vi den parasitære kapacitans mellem analoge og digitale sektioner med ca. 90% sammenlignet med det samme kredsløb på FR-4. Kortets støjgulv faldt med 12 dB.

Luft- og rumfart og flyelektronik

Missilkontrolsystemer arbejder ved 300 °C i omgivelserne. Vores HTCC-kort overlever tusindvis af stød- og vibrationscyklusser. Ingen konform belægning er nødvendig, fordi keramik er inert.

Effektelektronik til biler og elbiler

En ladestation til elbiler bruger et AlN DCB-kort til at håndtere 200 A kontinuerligt. Temperaturstigningen forbliver under 20 °C. Kortet består IATF 16949-kvalifikationen.

Kraftig LED-belysning

En 10 W LED på vores tykfilms-aluminiumoxidplade viser en overgangstemperatur på 105 °C, hvilket er langt under grænsen på 120 °C. Den samme LED på MCPCB når op på 130 °C. Denne direkte binding forbedrer lumenoutput og levetid.

Indkøb af keramiske printkort: Omkostninger, leveringstid og MOQ

Realistiske tal hjælper dig med at planlægge dit projektbudget og din tidsplan.

Fordeling af keramiske PCB-omkostninger

• 2-lags 96% aluminiumoxid, tykfilms sølvleder, 100×80 mm, ENIG-finish: $8-12/pc ved 100 stk.
• 2-lags 96% aluminiumoxid, tykfilmskobber: $10-15/stk.
• 4-lags LTCC-guldleder, samme størrelse: $25-40/pc (på grund af flere procestrin).
• 1-lags AlN DPC-plade til LED: $1-2 pr. cm². Disse priser er ekskl. værktøjsudgifter. Værktøj (skærmværktøjer, fotomasker) koster typisk $500-1.000, som vi afskriver over volumen.

Mindste ordremængde (MOQ)

Til standard tykfilmsprocessen accepterer vi ordrer helt ned til 10 stk. For LTCC og HTCC er MOQ 50 stk. på grund af den faste batchstørrelse for sambrænding. Prototypekørsler er tilgængelige med kortere leveringstider.

Ledetider

• Prototype med tyk film i 2 lag: 10-12 arbejdsdage (inklusive lasertrimning)
• LTCC 4-lags prototype: 18-20 arbejdsdage
• Produktionsordrer: 15-25 dage afhængigt af volumen
• Hurtig service: 5-7 dage muligt for tyk film ved brug af forhåndslagrede blankstørrelser.

Vi giver hurtige tilbud inden for 24 timer efter modtagelse af dine Gerber-filer og stack-up.

Kvalitets- og pålidelighedsstandarder for keramiske printkort

Gå ikke ud fra, at alle keramiske plader er “meget pålidelige”. Certificering er vigtig.

IPC-6012 klasse 3-certificering

Vi bygger keramiske printkort til IPC-6012 klasse 3 til missionskritiske applikationer. Klasse 3 kræver 100%-inspektion af via-tværsnit efter termisk chok. Vores fabrik udfører 6× termiske chok-tests fra -65 °C til +150 °C og foretager derefter mikrosektionering af vias. Vi tillader ingen revner eller adskillelse af indre lag. Den ringformede ring på eksterne puder skal være mindst 0,050 mm.

Yderligere tests, vi udfører

• Loddefloat ved 288 °C i 10 sekunder: ingen delaminering, ingen blister.
• Trækstyrke >5 gf for wire-bond pads.
• Ionisk forurening <1,5 µg/cm² NaCl-ækvivalent.
• Dielektrisk modstandsspænding 500 V DC for tyk film, 1.500 V for co-fired.

Vores fabrik har ISO 9001- og IATF 16949-certificeringer. Vi overholder RoHS- og REACH-direktiverne. Vi bruger røntgeninspektion på alle flerlags LTCC-kort for at verificere via alignment.

Udfordringer og overvejelser

Keramik er ikke en drop-in-erstatning. Det kræver et gennemtænkt design.

• Skørhed: Keramik kan revne under mekanisk stød. Undgå udkraget montering. Brug beslag eller lim hele kortet fast på en metalholder.
• Begrænset bestyrelsesstørrelse: Det maksimale panel i ét stykke er ca. 200×200 mm på grund af krumning under sambrænding. Større enheder skal være modulopbyggede.
• Leveringstid for specialfremstillede materialer: Berylliumoxid- og AlN-emner har nogle gange 4-6 ugers leveringstid fra substratproducenten. Planlæg i god tid.
• Loddeproces: Uden forvarmning kan termisk chok knække printet. Forvarm altid til inden for 100 °C af loddets smeltepunkt.
• Det koster: Til forbrugerprodukter kan keramik være overspecificeret. Brug det kun, hvor den termiske eller RF-ydelsesmæssige fordel betaler sig.

Ofte stillede spørgsmål

Kan du lodde på et keramisk printkort?

Ja, loddetin klæber godt til overfladebehandlinger som ENIG, sølv-palladium eller tykfilmskobber. Brug et kolofoniumbaseret flusmiddel og en kontrolleret forvarmning for at undgå termisk chok. Til LTCC med guldpasta lægger vi ENIG på puderne for at sikre, at loddet bliver ordentligt vådt.

Hvad er den dielektriske konstant for keramiske printkort?

Alumina 96% har en dielektrisk konstant på 9,4-9,8, AlN ca. 8,8, BeO 6,7. Til RF-design giver denne højere værdi mulighed for smallere spor for en given impedans sammenlignet med FR-4.

Hvad er den maksimale temperatur for keramiske printkort?

Aluminiumoxid- og AlN-plader kan fungere kontinuerligt ved 350 °C. SiC-kredsløb overstiger 800 °C. Temperaturgrænsen kommer normalt fra metalpastaen (guld smelter ikke, men sølv kan migrere ved høj temperatur under DC-forspænding) og eventuelle monterede komponenter.

Hvordan skærer man et keramisk printkort?

Vi bruger laserskrabning eller diamantsavning. Manuelt kan du ridse og klippe lige linjer, men forvent ru kanter. Til prototyper skal du bestille plader med den endelige konturfræsning udført på fabrikken.

Hvor tykt er et keramisk printkort?

Standard substrattykkelser er 0,25 mm, 0,38 mm, 0,5 mm, 0,635 mm, 1,0 mm. Tykkere substrater på op til 2,0 mm er mulige til højspændingsisolering.

Hvad er prisen på et keramisk printkort i forhold til FR-4?

En keramisk plade koster 5-30× mere pr. arealenhed end FR-4, men omkostningerne på systemniveau kan være lavere, når man fjerner hardware til varmestyring og øger pålideligheden.

Kan keramiske printkort have mere end 2 lag?

Ja. HTCC og LTCC understøtter nemt 4 til 10 lag. Vi integrerer passive komponenter internt, hvilket øger den funktionelle tæthed.

Vigtige pointer

• Keramiske PCB-substrater (aluminiumoxid, AlN osv.) leder varme 100 gange hurtigere end FR-4.
• Den lave CTE matcher silicium- og keramikpakker og forhindrer loddetræthed.
• Vælg den rigtige fremstillingsproces: tyk film til prisen, LTCC til præcision/RF, HTCC til ekstreme højtemperatur-multilag.
• Anvend DFM-regler: Hold vias 2 mm fra kanter, brug teardrops, forvarm lodning.
• Tag højde for de samlede omkostninger, ikke kun printprisen; keramik sparer penge på køling og fejl i marken.
• Samarbejd med en fabrik, der tilbyder IPC-6012 klasse 3-certificering og realistiske leveringstider.

Vores team har over 15 års erfaring med fremstilling af keramiske printkort. Vi støtter dig fra materialevalg til inspektion af første artikel. Send dine designfiler eller krav til vores ingeniører for at få en gratis designgennemgang og et omkostningsoverslag. Vi leverer pålidelige keramiske printplader, der fungerer i de hårdeste miljøer.