1.概要
ブラインド・ビアや埋設ビアは、主に高密度基板や穴の非常に小さい基板に使用される。その目的は配線スペースを節約し、PCBを小型化することである。一般的な例としては、携帯電話のプリント基板があります。.
2.分類
A) レーザードリル
1.レーザードリルを使用する理由
a.顧客からレーザー穴あけの依頼があった。.
b.ブラインド・ビアは非常に小さい（<= 6 MIL）ので、レーザーだけが確実に穴を開けることができる。.
c.特殊なブラインド・ビアと埋設ビアのスタックの場合、例えば、L1からL2へのブラインド・ビアとL2からL3への埋設ビアがある場合、レーザー穴あけ加工が必要です。.
2.レーザー穴あけの原理
レーザー穴あけは、レーザーの熱を利用して板材を蒸発または溶融させ、穴をあける。そのためには、板材がレーザーエネルギーを吸収しなければならない。そのため、ガラス繊維クロスを含まないためレーザーを反射しないRCCタイプの材料が一般的に使用されている。.
3.RCC素材の簡単な紹介
RCCとはResin Coated Copperの略。電解銅箔の粗面に特殊樹脂層を形成した銅箔のこと。.
当社にはRCCのサプライヤーが3社ある：Shengyi、三井物産、LGだ。.
材質オプション：樹脂厚50、65、70、75、80μm、銅箔厚12、18μmなど。.
RCCには高Tgグレードと低Tgグレードがある。その誘電率は通常、標準的なFR-4よりも低い。例えば、ShengyiのS6018の誘電率は3.8なので、インピーダンス制御が必要な場合は注意が必要です。.
特定の素材についての詳細は、PE（プロダクト・エンジニアリング）またはRD（研究開発）チームにお尋ねください。.
4.レーザードリル用工具と工具要件
A) レーザーが銅を焼き切るのは困難です。そのため、レーザー穴あけの前に、ブラインドビアの位置に銅のクリアランスをエッチングしてください。このクリアランスは、仕上がりの穴のサイズに合わせる必要があります。.
B) L2 / L(N-1)層にレーザー穴あけ用の位置決めマークを追加する。MIフィルム変更ページでマークする。.
C)ブラインドビアスポットをエッチングするためのフィルムはLDIで製造されたものでなければならない。カットパネルと金型はLDIパネルサイズを使用すること。.
5.生産フローの特徴
A) 基板の総レイヤー数がNの場合、通常の内層プロセスに従って、まずL2-L(N-1)層を作る。.
B) ラミネート後、基板外形を配線した後、以下のようにフローを変更する：
→ LDIレジストレーションホールを開ける→ドライフィルム→ブラインドビアスポットをエッチング→レーザードリル→スルーホールを開ける→無電解銅→（通常のプロセス）。.
6.その他の注記
A) 多くの場合、RCC材料はUL認証を受けていません。そのため、これらのボードには今のところULマークを付けないでください。.
B) パネルレイアウトとMIについて：RCCを含むレイアウトをフェイクレイヤーパネルとして扱わないようにするため（MIフィルムショップはフェイクレイヤーフィルムを通常のフィルムとは異なる方法で製造している）、パネル構成を描く際にはRCCをL2またはL(N-1)から分離すること。例えば、SR2711/01のパネルレイアウトを参照。.
C)IPC-6016はHDI基板規格です：
- レーザー・ブラインド・ヴィア・ウォールの銅厚：0.4ミル（最小）。.
- はんだフィレットの要件：接線は許容される。.
- パッドサイズが穴径より5ミル以上大きくない場合は、ティアドロップの追加を検討する。.
D) ボードエッジを0.8インチ以上に保つ。.
B) ブラインド/埋設ビアのメカニカルドリル加工
1.適用範囲
ドリル・ビットのサイズが0.20mm以上の場合は、機械的な穴あけを検討する。.
2.ブラインド/埋没ビアのめっき方法（RD 通知 TSFMRD-113 参照）
A) 通常、どのレイヤーの回路銅表面も、1回のパネルめっき工程と1回のパターンめっき工程しかない。.
B) 通常、フルラミネート工程終了後、板厚が80MIL以上のスルーホールは、パネルめっき＋パターンめっきが必要です。従って、ブラインド・ビアをめっきする場合、外層表面はパネルめっきしてはならない。.
C)上記2項目を満たす場合、ブラインド・ビアめっきは以下のように行われる：
I) 外層のトレース幅が6MIL以上、スルーホール基板の厚みが80MIL未満の場合、ブラインドビアめっき時に外層パネル表面にパネルめっきを施すことができる。.
II) 外層のトレース幅が6MILを超えるが、スルーホール基板の厚さが80MILを超える場合、ブラインドビアめっきの際に外層表面のフィルム保護が必要となる。.
III) 外層トレース幅＜6MIL、スルーホール基板厚≧80MILの場合、ブラインドビアめっき時に外層表面のフィルム保護が必要となる。.
3.フィルム（ソルダーマスク／ドライフィルム）法
- ブラインドビアのアスペクト比L/D≦0.8の場合、外層面にドライフィルムを貼り、パネル全体を露出させる。その後、内層のブラインドビア面に無電解めっきを施し、パネル全体とする。.
- ブラインドビアのアスペクト比L/Dが0.8を超える場合は、外層表面にドライフィルムを貼り、ブラインドビアのスポットのみを露光する。このためには、めっき露光スポットフィルムを作成するか、LDI露光を使用する必要がある。その後、内層のブラインドビア面をパネル全体として無電解めっきする。.
4.ブラインド・ヴィア・スポットの露光方法
- 0.4mm（16MIL）以下のブラインド・ビアについては、LDIを使用してブラインド・ビア・スポットを露出させます。.
- 0.4mm（16MIL）を超えるブラインド・ビアには、フィルムを使ってブラインド・ビア・スポットを露出させる。.
5.埋設ビアのフィルム法
- 埋設ビア側のトレース幅が4MIL以下の場合、スポットを露出させるために埋設ビア面にフィルムが必要となる。.
- 埋設ビア側のトレース幅が4MILを超える場合、埋設ビア面に直接パネルめっきを施すことができる。.
6.留意点
- L/Dアスペクト比：L = 誘電体厚さ + 銅厚さ、D = ブラインド/埋設ビア径。.
- ブラインド/埋没ビアめっき膜の場合：露光スポット径D_spot = D - 6（MIL）.
- 露光スポットフィルムにアライメントマークを付ける。その座標は外側の基準穴と一致していなければならない。.
- 膜保護が必要なブラインドビアは、一般に電気めっきの際にパルス電流（AC）でめっきされる。.
3.ブラインド・ビア基板に関する特別な要件とプロセス上の注意事項
- 樹脂充填ブラインド・ビア:
埋設ビアのサイズが大きく、穴が多い場合、基板をプレスしてビアを埋めるために多くの樹脂が必要になることがあります。これが最終的な基板の厚さに影響するのを避けるため、研究開発では、ラミネートの前に埋設ビアに樹脂をあらかじめ充填するよう要求することがある。充填方法は、グリーンソルダーマスクのビア充填方法に従うことができる。. - 外層にブラインド・ビアがある場合:
a.プレス時に外層から樹脂が漏れることがある。そのため、ラミネート後に樹脂除去（脱ガム）工程を追加する。.
b.外層ドライフィルムの前に基板表面を洗浄し、基板研磨のステップがある。化学銅（無電解銅）は非常に薄いため（わずか0.05～0.1ミル）、研磨中に磨耗する可能性がある。これを避けるには、銅を厚くするためにパネルめっきのステップを加えます。典型的な流れ：ラミネート→樹脂除去→穴あけ→無電解銅→パネルめっき→ドライフィルム→パターンめっき。. - 多層ブラインドビア基板とPIN-LAM:
多層基板やブラインドビアを使用する場合、PIN-LAMラミネーションを使用することができます。当社の機械は、コアの厚さが30MIL以下の場合のみPIN-LAMホールを開けることができます。PR4726010は通常のラミネーションで製造されています。. - ボードエッジ:
複数の積層や多くの加工穴がある可能性があるため、ボードの端は0.8インチ以上残してください。. - LOTカードとパネルメモ:
LOTカードを記述する際、サブプロセスについては、単一のサブプロセス用のパネル構造を記述し、特殊要件にメインプロセスのパネル構造も記述する必要があります。これは後の操作に役立つ。. - ブラインドビアドライフィルムを貼る場所（内層または外層）:
例：コアのA厚が12MIL（銅厚を除く）より大きい場合、ドライフィルムを外層に配置する。コアのA厚が12MIL（銅厚を除く）以下の場合、ドライフィルムを内層に配置する。.
4.クイックリマインダーとチェック値
- ボードの端を0.8インチ以上に保つ。.
- レーザー・ブラインド・ヴィア・ウォール銅≥0.4ミル。.
- パッドと穴のサイズの差が5ミル以下の場合は、ティアドロップを推奨する。.
- RCCはレーザーを吸収するため、レーザー穴あけにはRCCを使用する。.
- ブラインド／バリード・ビアめっきの場合、外層のトレース幅と基板全体の厚さを確認し、パネルめっきを行うか、フィルムで保護するかを決定する。.
- L/D＝（誘電体＋銅）／穴径。これを用いて露光方法やフィルム方法を選択する。.
